kwaliteit Ultrasoon Lassenhulpmiddel & Ultrasoon Lassenomvormer Fabriek

Weet je wat de Ultrasnic water spout trilling en val is?   Ultrasonische waterpijp trilling en val is een apparaat dat gebruikmaakt van ultrasoontechnologie om de sprue van plastic producten te verwijderen. The process of separating the injection mold product from its runner by applying ultrasonic energy to the limited area of ​​the sprue (runner opening) of the injection mold product is called dewateringWanneer de ultrasone energie de sproei met een zeer kleine doorsnede activeert, activeert de hoge temperatuur de wrijving tussen de plastic moleculen en neemt de spanning hier toe.waardoor het spuitgevormd product en de loper bij de sproei breken. De Ultrasnic water spout trilling en val apparatuur gebruikt hoogfrequente trillende ultrasone energie om elektrische energie om te zetten in mechanische energie door middel van een omvormer,zodat de werktuigkop (meestal bekend als een ultrasone laskop) hoogfrequente trillingen genereertWanneer de ultrasone laskop in contact komt met de spuit van het kunststofproduct, veroorzaakt deze hoogfrequente trilling een hevige wrijving van de kunststofmoleculen op de spuit.met een snel opwarming tot het smeltpunt van het kunststofOnder de gecombineerde werking van hoge temperatuur en druk wordt het verbindende deel tussen de spuit en het product lichaam gesmolten en gescheiden, waardoor het doel wordt bereikt om de spuit te verwijderen. Samenstelling van de apparatuurUltrasone generator: genereert hoogfrequente elektrische signalen om energiebron te bieden voor de gehele apparatuur.Het vermogen en de frequentie kunnen worden aangepast aan de verschillende verwerkingsvereisten.Transducer: zet het hoogfrequente elektrische signaal van de ultrasone generator om in mechanische trillingen.Het is meestal gemaakt van materialen zoals piezo-elektrische keramiek en heeft een hoge energieomzet efficiëntie.Ultrasone laskop: Ook bekend als de werktuigkop, is het het deel dat rechtstreeks in contact komt met het kunststofproduct.De vorm en grootte zijn op maat gemaakt volgens verschillende productvormen en sprue positiesHet kan de mechanische trillingen van de transducer doorgeven aan het sproeideel om een nauwkeurige ontwatering te bereiken.Bevestiging: wordt gebruikt om het te verwerken kunststofproduct te bevestigen, de stabiliteit van de productpositie tijdens het ontwateringsproces te waarborgen en de precisie en kwaliteit van de verwerking te waarborgen.De bevestiging is meestal speciaal ontworpen op basis van de vorm en grootte van het product om een snelle bevestiging en plaatsing te bereiken.   Beginsel:Plaats het kunststof werkstuk uit de spuitgietmachine in het vaste model, start de knop, druk op de startknop,en de ultrasone laskop daalt en drukt het kunststof werkstuk voor hoge frequentie trillingenWanneer de spuit met een kleine doorsnede wordt geactiveerd door ultrasone energie, wordt de wrijving tussen de plastic moleculen geactiveerd door de hoge temperatuur.resulterend in een breuk van het stroomkanaal bij het spuitgietproduct en de sproeiHet oppervlak van het werkstuk met het spuitstuk na het snijden is vlak en glad, zonder bleken, en is even mooi als direct spuitgieten.die veel arbeid bespaart en de productie-efficiëntie verbetert. Er zijn twee soorten ultrasone spuitstuk snijmachines, een is verticaal, vergelijkbaar met de structuur van de laskop die omhoog en omlaag beweegt, en de andere is horizontaal, contact structuur,die niet te veel druk vereistDe horizontale structuur is handig voor samenwerking met de manipulator van de spuitgietmachine om automatische werking te bereiken.Ultrasone spuitstuk snijden is vooral geschikt voor harde thermoplastiek zoals polystyreen, nylon, acrylonitril-butadiene-styreen copolymer, polycarbonaat,acrylonitril-butadiene-styreen copolymerDe consistentie van de dwarsdoorsnede van zachte thermoplastieken na het verwijderen van water is slecht.   Voordelen van ultrasone spuitstuk snijdenHoge nauwkeurigheid: het kan de spuitstuk nauwkeurig verwijderen zonder het lichaam van het kunststofproduct te beschadigen, waardoor de uiterlijke kwaliteit en de dimensionale nauwkeurigheid van het product worden gewaarborgd.De traditionele methode van mechanisch snijden of handmatig trimmen van sproeiers is gevoelig voor problemen zoals onevenwichtige snijden en grote afwijkingen van de afmetingen, vooral voor sommige kunststofproducten met complexe vormen en hoge precisievereisten, is het moeilijk om de kwaliteit van het verwijderen van de mondstukken te waarborgen.   Hoge efficiëntie: het ultrasone ontwateringsproces is snel en kan het ontwateren van een groot aantal producten in korte tijd voltooien, waardoor de productie-efficiëntie wordt verbeterd.Traditionele ontwatermethoden, zoals handmatig trimmen, traag zijn en lange werkuren kunnen gemakkelijk leiden tot vermoeidheid van de werknemer, wat van invloed is op de productie-efficiëntie.   Milieubescherming en energiebesparing: in vergelijking met traditionele ontwatermethoden zoals mechanisch snijden of chemische oplosing, is het gebruik van water in de ontwatermiddelen van de waterhoudende installaties niet beperkt.Ultrasone ontwateringsapparatuur vereist geen gereedschap of chemische oplosmiddelen, waardoor slijtage en chemische verontreiniging worden verminderd en het energieverbruik wordt verminderd. Hoge mate van automatisering: het kan worden gecombineerd met geautomatiseerde productielijnen om een reeks bewerkingen te realiseren, zoals automatisch laden, positioneren, ontwateren en lossen,handmatige interventie verminderen, en de stabiliteit en consistentie van de productie te verbeteren.Toepassingsgebieden: Het wordt veel gebruikt in de kunststofverwerkende industrie, zoals de productie van kunststofproducten op het gebied van auto-onderdelen, elektronische apparaten, medische apparaten,en dagelijkse benodigdhedenBijvoorbeeld plastic gespen voor interieuronderdelen van auto's, randontwatering van elektronische behuizingen,en plastic accessoires voor medische hulpmiddelen kunnen allemaal efficiënt en nauwkeurig worden verwerkt met behulp van ultrasone ontwatering apparatuur.   Wat zijn de toepassingsscenario's van ultrasone ontwateringsapparatuur? Ultrasone ontwateringsapparatuur heeft een breed scala aan toepassingsscenario's in de kunststofverwerking en aanverwante industrieën. Vervaardiging van auto-onderdelenIn de automobielindustrie bestaan interieuronderdelen zoals dashboards, deurpanelen, stoelen, enz. meestal uit meerdere kunststofonderdelen, die na het spuitgieten spruitjes hebben.Ultrasone ontwatering apparatuur kan snel en nauwkeurig te verwijderen sprays om de uiterlijke kwaliteit van de binnenonderdelen te garanderen, maken hun oppervlak glad en vlak en verbeteren de algehele esthetiek van de auto.Kunststofonderdelen rond automobielmotoren, zoals inlaatverscheiden, radiatorroosters, enz., stellen hoge eisen aan de afmetingsnauwkeurigheid en de kwaliteit van het uiterlijk.Ultrasone ontwatering apparatuur kan efficiënt verwijderen sprays zonder schade aan de onderdelen, die voldoet aan de hoge kwaliteitseisen van de productie van auto-onderdelen.Elektronische en elektrische industriePlastic shells van verschillende elektronische producten, zoals mobiele telefoonshells, computercases, tv-shells, enz., moeten tijdens het productieproces spruiten verwijderen om een goed uiterlijk te bereiken.Ultrasone ontwateringsapparatuur kan een fijne verwerking bereiken, zorgen voor een nette en gladde rand van de schelp en verbeteren de algehele kwaliteit en het concurrentievermogen van het product.Kleine kunststofonderdelen in elektronische apparaten, zoals connectoren, stopcontacten, schakelaars, enz., hebben extreem hoge eisen aan dimensionale nauwkeurigheid en consistentie.Ultrasone ontwatering apparatuur kan nauwkeurig verwijderen van het water uitlaat, zorgen voor de kwaliteitsstabiliteit van deze onderdelen en voldoen aan de hoge precisievereisten van de elektronica-industrie voor producten.Productie van medische hulpmiddelenEenmalige medische hulpmiddelen zoals medische plastic spuitjes, infusiestellen en bloedzakken hebben strikte normen voor de zuiverheid van het product en de kwaliteit van het uiterlijk.Ultrasone ontwateringsapparatuur gebruikt een niet-contactverwerkingsmethode die geen afval en verontreinigende stoffen produceert, en kan de wateruitlaat doeltreffend verwijderen om de veiligheid en hygiëne van medische hulpmiddelen te waarborgen.Plastic accessoires in medische hulpmiddelen, zoals medische katheters, prothesen en behuizingen voor medische hulpmiddelen, vereisen ook een zeer nauwkeurige ontwatering.Ultrasone ontwateringsapparatuur kan worden aangepast volgens verschillende productvormen en -groottes om te voldoen aan de strenge eisen van de medische apparaatindustrie voor productkwaliteit.Productie van levensmiddelen en speelgoedBij de productie van de dagelijkse benodigdheden is het verwijderen van de afvoerpunten voor producten zoals plastic bekers, plastic emmers en plastic hangers een belangrijke schakel.Ultrasone ontwateringsapparatuur kan het ontwateringswerk snel en efficiënt voltooien, de productie-efficiëntie te verbeteren en tegelijkertijd de uiterlijke kwaliteit van het product te garanderen om te voldoen aan de behoeften van de consument op het gebied van schoonheid en bruikbaarheid van dagelijkse benodigdheden.In de speelgoedindustrie moeten de schelpen en onderdelen van verschillende plastic speelgoed na spuitgieten worden ontwaterd.ervoor te zorgen dat het speelgoed glad is, vrij van boeren en waterafval, en de veiligheid en het comfort van kinderen te waarborgen.

Wat is de normale toepassing van een ultrasone lasser?   Ultrasone lassen is een proces dat 50/60 Hz stroom omzet in 15, 20, 30 of 40 KHz elektrische energie via een ultrasone generator.De omgezette hoogfrequente elektrische energie wordt opnieuw omgezet in mechanische beweging van dezelfde frequentie via een omvormer, en vervolgens wordt de mechanische beweging door een reeks amplitudeveranderende hornapparaten aan de laskop overgedragen.De laskop zendt de ontvangen trillingsenergie naar het gewricht van het te lassen werkstukUltrasone golven kunnen niet alleen worden gebruikt om harde thermoplastiek te lassen, maar ook om stoffen en films te verwerken.De belangrijkste onderdelen van een ultrasone lasinstallatie zijn een ultrasone generator, een drievoudige omvormer/hoorn/laskop, een mal en een frame. Werkingsbeginsel: Wanneer ultrasone golven op het contactoppervlak van thermoplastische kunststoffen werken, ontstaat er een hoogfrequente trilling van tienduizenden keren per seconde.Deze hoogfrequente trillingen met een bepaalde amplitude zal ultrasoon energie naar het lasgebied door middel van de bovenste lasAangezien de akoestische weerstand van het lasgebied, d.w.z. de interface tussen de twee lassen, groot is, zal een lokale hoge temperatuur worden gegenereerd.het kan niet in de tijd verdwijnen en verzamelt zich in het lasgebiedAls de ultrasoongolf stopt met werken, wordt de oppervlakte van de twee kunststoffen snel gesmolten.de druk blijft enkele seconden aanhouden om te verstijven en te vormen, waardoor een sterke moleculaire keten wordt gevormd om het doel van het lassen te bereiken, en de lassterkte kan dicht bij de sterkte van de grondstoffen liggen.De kwaliteit van het ultrasoon lassen van kunststof hangt af van drie factoren: de amplitude van de laskop van de omvormer, de toegepaste druk en de lastijd; de lastijd en de lasdruk kunnen worden aangepast,en de amplitude wordt bepaald door de transducer en de hoornWanneer de energie de juiste waarde overschrijdt, is de hoeveelheid gesmolten kunststof groot en is de las gemakkelijk te vervormen.als de energie klein isDeze optimale druk is het product van de zijlengte van het gelaste onderdeel en de optimale druk per 1 mm van de rand.   Ultrasone las is een efficiënte en milieuvriendelijke lastechnologie die op veel gebieden veel wordt gebruikt. 1. Snelle lassnelheid: bij ultrasone las wordt gebruik gemaakt van hoogfrequente trillingen om de moleculen op het oppervlak van de las tegen elkaar te wrijven om warmte te genereren, waardoor snel laswerk wordt bereikt.De lastijd duurt gewoonlijk slechts enkele seconden tot tientallen secondenIn vergelijking met traditionele lasmethoden verbetert het de productie-efficiëntie aanzienlijk en is het vooral geschikt voor grootschalige productie. 2. Hoge lassterkte: bij ultrasone las kunnen lassen op moleculair niveau worden gecombineerd, en de gevormde lassterkte is hoog, die de sterkte van het lassel zelf kan bereiken of zelfs overtreffen,effectief zorgen voor de laskwaliteit en de prestaties van het laswerk. 3. Goede laskwaliteit: tijdens het lasproces worden onzuiverheden zoals de oxidefilm op het oppervlak van het laswerk door de ultrasone trillingen gebroken en verwijderd,het lasinterface zuiverder maken, waardoor de productie van lasdefecten zoals poriën en slakkeninclusie wordt verminderd en de las uniform en mooi wordt gemaakt, met een stabiele en betrouwbare laskwaliteit.4. Kleine schade aan materialen: Ultrasone las is een contactloze lasmethode. Tijdens het lasproces is het niet nodig om overmatige druk en warmte op het laswerk toe te passen,vermijden van de invloed van hoge temperatuur en mechanische kracht op de prestaties van het lasmateriaalHet is vooral geschikt voor sommige warmtegevoelige of gemakkelijk vervormbare materialen.5- milieubescherming en energiebesparing: tijdens het ultrasone lasproces is het niet nodig lasmaterialen toe te voegen, zoals flux- en lasstaven,geen schadelijke gassen en rook worden gegenereerd, en er is geen verontreiniging van het milieu; tegelijkertijd heeft het, vanwege de snelle lassnelheid en het lage energieverbruik, een goed energiebesparend effect.6. Sterke aanpassingsvermogen: Ultrasone las kan een verscheidenheid aan materialen lassen, waaronder metaal en metaal, metaal en plastic, plastic en plastic, enz.,en kan ook het lassen van lassen van verschillende vormen en maten te realiseren, en kan zich ook aanpassen aan complex gespelde vormen.7. Makkelijk te automatiseren: Ultrasone lasapparatuur is eenvoudig te bedienen, met een hoge controle nauwkeurigheid, gemakkelijk te integreren met geautomatiseerde productielijnen,automatisering en intelligentie van het lasproces realiseren, en het verbeteren van de productie-efficiëntie en de consistentie van de productkwaliteit. In de huidige automobielindustrie bevorderen technologische innovaties de verbetering van de productie-efficiëntie en de kwaliteit van de producten.machines voor het lassen van kunststoffen met een ultrasone werking, als een belangrijke technologie, geleidelijk de productiemethoden van auto-onderdelen veranderen. Ultrasone machines voor het lassen van kunststof gebruiken hoogfrequente trillingsgolven om naar het oppervlak van kunststofonderdelen te stromen,zodat er hoge snelheid wrijving en onmiddellijke temperatuur stijging tussen de contactoppervlakkenDeze technologie heeft uiterst brede toepassingen op het gebied van de automobielindustrie.Van plastic onderdelen van de carrosserie tot interieurs en externe onderdelen, ultrasoon lassen technologie kan worden gezien. Bij de vervaardiging van automobiel­plasticonderdelen spelen ultrasone plasticweldmachines een onvervangbare rol.met een gewicht van niet meer dan 50 kgDe apparatuur kan verschillende kunststofonderdelen snel en stevig met elkaar verbinden.traditionele lasmethoden kunnen problemen hebben zoals zwakke las en slechte afdichting, terwijl de ultrasoonlastechnologie naadloos lassen kan bereiken, de waterdichte en stofdichte prestaties van de koplampen kan garanderen, de levensduur kan verlengen,en de kwaliteit en betrouwbaarheid van het product te verbeteren- Wat is er? Ultrasone las is een efficiënte en milieuvriendelijke lastechnologie die op veel gebieden veel wordt gebruikt. 1. Snelle lassnelheid: bij ultrasone las wordt gebruik gemaakt van hoogfrequente trillingen om de moleculen op het oppervlak van de las tegen elkaar te wrijven om warmte te genereren, waardoor snel laswerk wordt bereikt.De lastijd duurt gewoonlijk slechts enkele seconden tot tientallen secondenIn vergelijking met traditionele lasmethoden verbetert het de productie-efficiëntie aanzienlijk en is het vooral geschikt voor grootschalige productie. 2. Hoge lassterkte: bij ultrasone las kunnen lassen op moleculair niveau worden gecombineerd, en de gevormde lassterkte is hoog, die de sterkte van het lassel zelf kan bereiken of zelfs overtreffen,effectief zorgen voor de laskwaliteit en de prestaties van het laswerk. 3. Goede laskwaliteit: tijdens het lasproces worden onzuiverheden zoals de oxidefilm op het oppervlak van het laswerk door de ultrasone trillingen gebroken en verwijderd,het lasinterface zuiverder maken, waardoor het voorkomen van lasdefecten zoals poriën en slakkeninclusie wordt verminderd en de las uniform en mooi wordt gemaakt, met een stabiele en betrouwbare laskwaliteit.4. Kleine schade aan materialen: Ultrasone las is een contactloze lasmethode. Tijdens het lasproces is het niet nodig om overmatige druk en warmte op het laswerk toe te passen,vermijden van de invloed van hoge temperatuur en mechanische kracht op de prestaties van het lasmateriaalHet is vooral geschikt voor sommige warmtegevoelige of gemakkelijk vervormbare materialen.5- milieubescherming en energiebesparing: tijdens het ultrasone lasproces is het niet nodig lasmaterialen toe te voegen, zoals flux- en lasstaven,geen schadelijke gassen en rook worden gegenereerd, en er is geen verontreiniging van het milieu; tegelijkertijd heeft het, vanwege de snelle lassnelheid en het lage energieverbruik, een goed energiebesparend effect.6. Sterke aanpassingsvermogen: Ultrasone las kan een verscheidenheid aan materialen lassen, waaronder metaal en metaal, metaal en plastic, plastic en plastic, enz.,en kan ook het lassen van lassen van verschillende vormen en maten te realiseren, en kan zich ook aanpassen aan complex gespelde vormen.7. Makkelijk te automatiseren: Ultrasone lasapparatuur is eenvoudig te bedienen, met een hoge controle nauwkeurigheid,en is gemakkelijk te integreren met geautomatiseerde productielijnen om de automatisering en intelligentie van het lasproces te realiseren, de productie-efficiëntie en de kwaliteit van het product verbeteren.

Kun je het geautomatiseerde ultrasoon spuit coating systeem maken?   Wat is de ultrasone bespuiting? Ultrasone spraytechnologie, ook wel ultrasoon atomisatie of ultrasoon atomisatie genoemd, is een technologie die wordt gebruikt om fijne druppels of deeltjes vloeistof nauwkeurig te genereren.Het maakt gebruik van ultrasone trillingen om vloeistoffen in zeer kleine en uniforme druppels te brekenHet materiaal dat gespoten moet worden, is eerst in een vloeibare staat en de vloeistof kan een oplossing zijn.solDe vloeibare coating wordt eerst in fijne deeltjes geatomiseerd door een ultrasone atomizer en vervolgens gelijkmatig over het oppervlak van het substraat met een bepaalde hoeveelheid dragergas gecoat.met een vermogen van meer dan 10 W,Het grootste verschil tussen ultrasone bespuiting en de traditionele spray met één of twee vloeistoffen is dat de atomizer of de atomizer spuitstuk een ultrasone atomizer gebruikt, dat wil zeggen:een ultrasone spuitstuk.   Een geautomatiseerd ultrasone spuitcoating systeem bestaat doorgaans uit de volgende componenten: Ultrasone sproeiers: Deze zijn verantwoordelijk voor het creëren van een fijne mist van het coatingsmateriaal.Bewegingscontrolesysteem: kan worden gebruikt om de sproeiers of het onderdeel dat wordt bekleed in een nauwkeurig patroon te verplaatsen.Vloeistofleveringssysteem: Voor de toevoer van het coatingmateriaal naar de sproeiers.Controle-eenheid: hier komt de programmering aan bod, om de werking van alle bovenstaande componenten te regelen.     Hoe werkt de spuitpomp voor de coating?   De geautomatiseerde ultrasoon spuitcoatingsmachine in combinatie met de generator, spuitstuk en het vloeistoftoevoer systeem.Het kan continue transmissie vloeistof naar het mondstuk. Het systeem heeft een lcd-scherm, u kunt zeer gemakkelijk bedienen door het touchscreen. U kunt alle gegevens op het touchscreen instellen. De spuitpomp heeft een hoge precisie controle. De doorstroming is van 0.01 ml/min tot 70 ml/min. A continuous ultrasonic syringe pump for coating is a specialized piece of equipment that combines the functions of a continuous - flow syringe pump and ultrasonic technology to achieve high - quality coating applicationsHier is een uitgebreide inleiding:   Sproei- en pompmechanisme: de sproei dient als reservoir voor het coatingsmateriaal.beweegt de zuiger van de spuit met een geregelde snelheidDit maakt een continue en nauwkeurige stroom van de coatingvloeistof van de spuit naar het doeloppervlak mogelijk.Ultrasone transducer: De ultrasone transducer, gemaakt van piezoelektrische materialen, zet elektrische energie om in hoogfrequente mechanische trillingen.Deze trillingen worden doorgegeven aan de coating vloeistof als het door het systeem.Controlesysteem: Het stelt gebruikers in staat om verschillende parameters in te stellen en aan te passen, zoals de doorstroming van de spuitpomp, het ultrasone vermogen, de frequentie en de duur van het coatingproces.Het besturingssysteem zorgt voor een nauwkeurige en herhaalbare werking.De spuitstukken worden gebruikt voor het afsproeien van de spuitstukken en de spuitstukken voor het afsproeien van de spuitstukken.zoals een smalle straal of een breedhoekventilator..   Werkingsbeginsel Continu vloeistoftoevoer: het pompmechanisme duwt de zuiger van de spuit met een constante snelheid en zorgt voor een continue stroom van het coatingsmateriaal.De doorstroming kan nauwkeurig worden geregeld volgens de specifieke eisen van de coatingtaakOf het nu een dunne film of een dikkere laag is.Ultrasone atomisering: Wanneer de coatingvloeistof door het gebied vloeit waar de ultrasone trillingen aanwezig zijn, breken de hoogfrequente trillingen de vloeistof in kleine druppels.Dit proces leidt tot een fijne en gelijkmatige mist van het coatingsmateriaal.Verbeterde coating eigenschappen: de ultrasone energie atomiseert niet alleen de vloeistof, maar heeft ook extra effecten op de coating.het verbeteren van het vochtvermogen op het substraatDit leidt tot een betere hechting en een gelijkmatigere coatingverdeling.   Voordelen Eenvormige laagdikte: de combinatie van continue stroom en ultrasone atomisatie zorgt ervoor dat de laag gelijkmatig over het substraat wordt aangebracht, wat resulteert in een consistente laagdikte.Dit is van cruciaal belang voor toepassingen waarbij een nauwkeurige diktecontrole vereist is, zoals in micro-elektronica en optische coatings.Verminderde coatingdefecten: De fijne atomisering helpt de vorming van defecten zoals strepen, belletjes of ongelijke vlekken in de coating te minimaliseren.Dit leidt tot een hogere kwaliteit van de afwerking en een betere prestaties van het gecoate product.Verbeterde hechting: de door ultrasoon veroorzaakte vermindering van de oppervlaktespanning en de mechanische opwinding van het coatingsmateriaal verbeteren de hechting aan het substraat.Dit resulteert in een duurzamere coating die minder kans heeft te schillen of te delamineren.Veelzijdigheid: het kan een breed scala aan coatingmaterialen behandelen, waaronder viskeuze polymeren, oplosmiddelen en waterige oplossingen. Toepassingen Elektronica: Bescherming van printplaten (PCB's) tegen vocht, stof en elektriciteit.Het kan ook worden gebruikt voor het aanbrengen van geleidende of isolerende coatings op halfgeleiderapparaten.Optica: Het aanbrengen van antireflecterende, hydrofobische of andere functionele coatings op lenzen, spiegels en optische filters om hun optische prestaties te verbeteren.Medische hulpmiddelen: Katheters, stents en andere medische implantaten worden bekleed met biocompatibele materialen om hun biocompatibiliteit te verbeteren en het risico op trombose of infectie te verminderen.Automobiel- en ruimtevaart: Het aanbrengen van dunne beschermende of decoratieve coatings op kleinschalige onderdelen, zoals sensoren of interieuronderdelen, om hun duurzaamheid en uiterlijk te verbeteren.  

Ken je de toepassing van ultrasone elektrolytische waterstof bespuiting coating?     Ultrasonic atomization spraying electrolytic hydrogen production is a technology that applies ultrasonic atomization spraying technology to the field of electrolytic hydrogen production to improve the efficiency and performance of electrolytic hydrogen productionDe productie van elektrolytische waterstof genereert waterstof en zuurstof door elektrolyse van water.een paar elektroden ondergedompeld in het elektrolyt worden gescheiden door een diafragma om gaspenetratie te voorkomenWanneer een bepaalde stroomspanning wordt doorgegeven, ontbindt water. Beginsel:Ultrasone atomisatie spuittechnologie gebruikt de energie van ultrasone golven om hoogfrequente geluidsgolven om te zetten in mechanische energie door middel van piezo-elektrische omvormers,en vervolgens mechanische energie toe te passen op vloeistoffen om staande golven te genereren in de vloeistof film aan de bovenkant van de ultrasone mondstukDeze stilstaande vloeistofgolven strekken zich uit vanaf de bovenkant van de ultrasone spuitstuk.Ze worden ontbonden tot een uniforme fijne mist van micron- of zelfs nano-niveau druppels., en vervolgens gelijkmatig bedekt op het oppervlak van het substraat met een bepaalde hoeveelheid dragergas om een coating of film te vormen. Voordelen:Het heeft de voordelen van hoge coating uniformiteit, hoge grondstof benutting, hoge coating dikte controle nauwkeurigheid, dunnere coating dikte, minder spatten, geen spuitstuk verstoppen,en lage onderhoudskosten. Toepassing van ultrasone bespuiting in de productie van elektrolytische waterstof Elektrodecoatingvorming: Het katalysatormateriaal dat nodig is voor de productie van elektrolytische waterstof wordt gelijkmatig op het elektrodeoppervlak gespoten.de coatingdeeltjes kunnen beter worden verspreid en nauwer worden gecombineerd met het elektrodeoppervlak, waardoor de hechting en stabiliteit van de coating worden verbeterd, waardoor het oppervlak en de activiteit van de elektrode effectief worden vergroot,en aldus de efficiëntie en de waterstofproductie van elektrolytische waterstofproductie verbeteren.Elektrode reiniging: tijdens het elektrolytische waterstofproductieproces kan het elektrodeoppervlak worden verontreinigd door oxiden, onzuiverheden of sedimenten, waardoor het elektrolysefficiëntie vermindert.De ultrasone trillingen gegenereerd door het ultrasone sproeiingssysteem kunnen effectief verontreinigende stoffen op het elektrode oppervlak verwijderen, de zuiverheid van de elektrode te verbeteren en de stabiliteit en continuïteit van het elektrolytische waterstofproductieproces te waarborgen.   Het belang van ultrasone spraying voor de productie van elektrolytische waterstofHet kan het beschermende effect en de levensduur van de elektrode verbeteren, het directe contact tussen de elektrode en de elektrolyt verminderen en aldus de mate van corrosie en oxidatie verminderen.Tegelijkertijd, kan door zijn kenmerken zoals nauwkeurige controle en een hoog materiaalverbruik de productiekosten en de milieu-impact verlagen,voldoen aan de behoeften van verschillende elektrolytische waterstofproductieprocessen, de kwaliteit en stabiliteit van de coating te waarborgen en de ontwikkeling en toepassing van de technologie voor de productie van elektrolytische waterstof te bevorderen.Onder verschillende belangrijke technologieën voor waterelectrolyse wordt de protonenuitwisselingsmembraanwaterelectrolyse (PEM) beschouwd als een ideale keuze voor koppeling met hernieuwbare energie.Ultrasone spraytechnologie heeft een breed toepassingsgebied in de productie van elektrolytische waterstof door middel van PEMBijvoorbeeld bij het bereiden van de elektrodecoating van de PEM-electrolyser kan de katalysatorbelasting en de coatingdikte nauwkeurig worden gecontroleerd.verbetering van de prestaties en stabiliteit van de elektrode, en aldus de algemene efficiëntie en de economie van het PEM-electrolytische waterstofproductiesysteem verbeteren.Ultrasone atomisatie kan de efficiëntie van de productie van elektrolytische waterstof verbeteren door de prestaties van de elektrode te optimaliseren, de diffusie van elektrolyten en de afvoer van bubbels te bevorderen, als volgt:Optimaliseren van de prestaties van de elektrodeVerbeter de uniformiteit van het laadvermogen van de katalysator: door middel van ultrasone atomisatie kan de katalysatoroplossing in kleine druppels worden geatomiseerd en gelijkmatig op het elektrode oppervlak worden gespoten.Hierdoor kan de katalysator gelijkmatiger op de elektrode worden verdeeld, de actieve plaatsen die ten volle moeten worden benut en het werkelijke reactiegebied van de elektrode dat doeltreffend moet worden vergroot, zodat de elektrolyse reactie vollediger kan verlopen,Daardoor wordt de efficiëntie van de waterstofproductie verbeterd.Verbeter de bindingskracht tussen de coating en de elektrode: tijdens het sproeien,Deze technologie maakt gebruik van de energie van de echografie om de katalysatordeeltjes beter in het elektrodeoppervlak te integreren om een sterke binding te vormen.Dit verbetert niet alleen de stabiliteit van de coating en vermindert het afstoten van de katalysator tijdens het elektrolyseproces,maar vermindert ook de contactweerstand tussen de elektrode en de coating, waardoor de elektronoverdracht soepeler verloopt en de elektrolyse reactiesnelheid versnelt.De dikte van de coating moet nauwkeurig worden gecontroleerd: door middel van ultrasone spraying kan de dikte van de katalysatorcoating nauwkeurig worden gecontroleerd.De juiste laagdikte kan ervoor zorgen dat de katalysator voldoende actieve plaatsen heeft om aan de reactie deel te nemen., en kan eveneens voorkomen dat het ionendiffusierecht vanwege de buitensporige dikte van de coating te lang is, waardoor de efficiëntie van de elektrolyse reactie wordt verbeterd.Bevorderen van elektrolytdiffusieVerbeter de verspreiding van elektrolyten: In de elektrolytcelle kan met ultrasone atomisatie spraying het elektrolyt gelijkmatig op het elektrodeoppervlak en de nabijgelegen gebieden worden verdeeld.Dit helpt de gelijkheid van de elektrolyt samenstelling op het elektrodeoppervlak te behouden, vermijdt de vermindering van de reactiesnelheid als gevolg van lokale concentratieverschillen, maakt de elektrolyse-reactie uniformer over het gehele elektrodeoppervlak,en verbetert de algehele waterstofproductie-efficiëntie.Versnelde ionoverdracht: de trilling van echografie kan de overdracht van ionen in het elektrolyt bevorderen.Aan de andere kantHet helpt ook de diffusieschaal op het elektrodeoppervlak te breken, waardoor ionen gemakkelijker het elektrodeoppervlak kunnen bereiken om aan de reactie deel te nemen.het verhogen van de snelheid van de elektrolyse-reactie en aldus het verbeteren van het rendement van de waterstofproductie. Vergemakkelijkt de afvoer van bubbelsVerminder de bubbelgrootte: het ultrasone cavitatie-effect dat ontstaat tijdens het sproeien met ultrasone atomisering kan de bubbels in het elektrolyt in kleinere bubbels breken.Kleine bubbels hebben minder hechting op het elektrodeoppervlak en zijn eerder geneigd zich van het elektrodeoppervlak los te maken, waardoor de hechting van de bubbels aan het elektrodeoppervlak wordt verminderd en het effectieve reactiegebied van de elektrode wordt vergroot.Bevorderen van het loskoppelen van bubbels: de trillingen van de echografie kunnen de hechtingstabiliteit van bubbels op het elektrodenoppervlak vernietigen,het makkelijker maken voor bubbels om los te komen van het elektrodeoppervlak onder invloed van drijfkracht en vloeistofstroomEen tijdige ontlading van de bubbels kan voorkomen dat zich op het elektrodeoppervlak bubbels verzamelen, waardoor het contact tussen elektrolyt en elektrode wordt belemmerd.het verbeteren van de efficiëntie van de productie van waterstof door elektrolyse.

Wat is de ultrasone ontgassings- en schuimverwijderingsmachine?   Ultrasone ontfooming is een methode waarbij het fysieke effect van echografie wordt gebruikt om schuim in vloeistoffen te verwijderen.Ultrasone ontfooming is voornamelijk gebaseerd op het cavitatie-effect en het mechanische effect van de ultrasoneWanneer de echografie zich in de vloeistof verspreidt, genereert deze een reeks dunne en dichte longitudinale golven, waardoor in de vloeistof lokale gebieden met hoge en lage druk ontstaan.In gebieden met lage drukIn de vloeistof zullen kleine bubbels zich snel uitbreiden, terwijl deze bubbels in gebieden met hoge druk sterk zullen krimpen of zelfs barsten.namelijk het cavitatie-effect, zal een sterke slagkracht en scheerkracht veroorzaken, waardoor de vloeibare folie van het schuim wordt vernietigd en het schuim barst en verdwijnt.Het mechanische effect van de echografie zal ook heftige trillingen veroorzaken in de vloeistofmoleculen., bevorderen de stroom en het mengen van de vloeistof, versnellen het drainageproces van het schuim en bevorderen verder de instorting van het schuim. Ultrasone ontgassing is een methode om met behulp van ultrasone technologie opgeloste gassen uit vloeistoffen te verwijderen. Het gebruik van ultrasound zorgt er enerzijds voor dat vloeibare moleculen hevig trillen, anderzijds zorgt het voor een snellere verspreiding van gasmoleculen in vloeistoffen.het verstoren van de verspreiding van gasmoleculen in de vloeistof en het veroorzaken van gasmoleculen die van gebieden met een hoge concentratie naar gebieden met een lage concentratie diffunderenAan de andere kant verandert trilling de microstructuur van de vloeistof, waardoor de diffusieresistentie van gasmoleculen in de vloeistof wordt verminderd.versnelling van de migratiesnelheid van gas naar het oppervlak van de vloeistofDe ultrasone ontgastoestel bestaat voornamelijk uit een ultrasone generator, een omvormer en een ontgascontainer.De ultrasone generator wordt gebruikt om hoogfrequente elektrische signalen te genereren, en het uitgangsvermogen en de frequentie kunnen over het algemeen worden aangepast aan de verschillende toepassingsvereisten.De transducer zet het elektrische signaal om in ultrasone mechanische trillingen en zendt deze naar de vloeistof in de ontgascontainer. The design of the degassing container needs to take into account the flow characteristics of the liquid and the propagation effect of ultrasound to ensure that the ultrasound can act evenly on the liquid and achieve efficient degassingSommige meer complexe apparaten kunnen ook worden uitgerust met hulpmiddelen zoals vloeistofcirculatiesystemen en temperatuurregelsystemen om het ontgassingsproces te optimaliseren.   Ultrasone apparatuur kan vloeistoffen effectief ontgassen en ontfoenen.Ultrasone verwijdert kleine opgeschortte bubbels uit de vloeistof en verlaagt het niveau van opgelost gas tot onder het natuurlijke evenwichtsniveau. 01Er zijn veel toepassingen voor vloeibare ontfooming en ontgassing:--meting van de deeltjesgrootte vóór de voorbereiding van het monster om meetfouten te voorkomen;-- ontgassing van olie en smeerolie vóór het pompen om slijtage van de pomp door cavitatie te verminderen;- ontgassing van vloeibare voedingsmiddelen (zoals sap, sojasaus of alcoholische producten) om de groei van microben te verminderen en de houdbaarheid te verlengen;-- ontfooming van toiletgoederen (handzeep, shampoo, wasmiddel, enz.);   Bij ultrasone behandeling van een vloeistof, the sound waves propagating from the radiating surface into the liquid medium create alternating cycles of high pressure (compression) and low pressure (rarefaction) at a rate that depends on the frequencyTijdens de lage drukcycli creëert de hoge intensiteit van de ultrasoongolven kleine vacuümbelletjes of leegtes in de vloeistof.het creëren van een grote bubbel oppervlakteOpgeloste gassen migreren door het grotere oppervlak naar deze vacuüm (laagdruk) bubbels en vergroten de grootte van de bubbels. De geluidsgolven ondersteunen het contact en de samenvoeging van naburige bubbels, waardoor de groei van de bubbel versnelt.De geluidsgolven zullen ook helpen om bubbels van het oppervlak van de container los te maken en kleinere bubbels die zich onder het oppervlak van de vloeistof bevinden te dwingen om te stijgen en het ingevoerde gas in de omgeving vrij te geven.Het ontgassen en ontfoomen van een vloeistof is makkelijk te zien.Ultrasone behandeling zal kleine opgeschort bubbels dwingen samen te smelten en snel naar boven te gaanU kunt dit effect zien in de progressie afbeelding hieronder De oorspronkelijke vloeistof bevat een groot aantal gesuspendeerde bubbels. Dit is vooral een probleem in koelmiddelen, omdat de bubbels cavitatie in pompen en sproeiers bevorderen, waardoor slijtage ontstaat.De progressiegrafiek hieronder toont het effect van ultrasone ontfooming. De ultrasone behandeling produceert ook bubbels in helder water nadat het water 24 uur is gelaten staan.De bubbels groeien en bewegen zich omhoog.Het ontgassende effect is merkbaar in elke doorschijnende vloeistof.Aangezien de echografie de opkomst van kleine, in suspensie staande belletjes op het oppervlak van de vloeistof verbetert, vermindert deze ook de contacttijd tussen de belletjes en de vloeistof.Het beperkt ook de heroplossing van gas uit de bubbels in de vloeistofDit is vooral interessant voor vloeistoffen met een hoge viscositeit, zoals oliën of harsen.Ultrasone ontgassing is beter als de container ondiep is, dus de tijd tot het oppervlak is korter.

Wat is de ultrasone ontgassings- en schuimverwijderingsmachine?   Ultrasone ontfooming is een methode waarbij het fysieke effect van echografie wordt gebruikt om schuim in vloeistoffen te verwijderen.Ultrasone ontfooming is voornamelijk gebaseerd op het cavitatie-effect en het mechanische effect van de ultrasoneWanneer de echografie zich in de vloeistof verspreidt, genereert deze een reeks dunne en dichte longitudinale golven, waardoor in de vloeistof lokale gebieden met hoge en lage druk ontstaan.In gebieden met lage drukIn de vloeistof zullen kleine bubbels zich snel uitbreiden, terwijl deze bubbels in gebieden met hoge druk sterk zullen krimpen of zelfs barsten.namelijk het cavitatie-effect, zal een sterke slagkracht en scheerkracht veroorzaken, waardoor de vloeibare folie van het schuim wordt vernietigd en het schuim barst en verdwijnt.Het mechanische effect van de echografie zal ook heftige trillingen veroorzaken in de vloeistofmoleculen., bevorderen de stroom en het mengen van de vloeistof, versnellen het drainageproces van het schuim en bevorderen verder de instorting van het schuim. Ultrasone ontgassing is een methode om met behulp van ultrasone technologie opgeloste gassen uit vloeistoffen te verwijderen. Het gebruik van ultrasound zorgt er enerzijds voor dat vloeibare moleculen hevig trillen, anderzijds zorgt het voor een snellere verspreiding van gasmoleculen in vloeistoffen.het verstoren van de verspreiding van gasmoleculen in de vloeistof en het veroorzaken van gasmoleculen die van gebieden met een hoge concentratie naar gebieden met een lage concentratie diffunderenAan de andere kant verandert trilling de microstructuur van de vloeistof, waardoor de diffusieresistentie van gasmoleculen in de vloeistof wordt verminderd.versnelling van de migratiesnelheid van gas naar het oppervlak van de vloeistofDe ultrasone ontgastoestel bestaat voornamelijk uit een ultrasone generator, een omvormer en een ontgascontainer.De ultrasone generator wordt gebruikt om hoogfrequente elektrische signalen te genereren, en het uitgangsvermogen en de frequentie kunnen over het algemeen worden aangepast aan de verschillende toepassingsvereisten.De transducer zet het elektrische signaal om in ultrasone mechanische trillingen en zendt deze naar de vloeistof in de ontgascontainer. The design of the degassing container needs to take into account the flow characteristics of the liquid and the propagation effect of ultrasound to ensure that the ultrasound can act evenly on the liquid and achieve efficient degassingSommige meer complexe apparaten kunnen ook worden uitgerust met hulpmiddelen zoals vloeistofcirculatiesystemen en temperatuurregelsystemen om het ontgassingsproces te optimaliseren.   Ultrasone apparatuur kan vloeistoffen effectief ontgassen en ontfoenen.Ultrasone verwijdert kleine opgeschortte bubbels uit de vloeistof en verlaagt het niveau van opgelost gas tot onder het natuurlijke evenwichtsniveau. 01Er zijn veel toepassingen voor vloeibare ontfooming en ontgassing:--meting van de deeltjesgrootte vóór de voorbereiding van het monster om meetfouten te voorkomen;-- ontgassing van olie en smeerolie vóór het pompen om slijtage van de pomp door cavitatie te verminderen;- ontgassing van vloeibare voedingsmiddelen (zoals sap, sojasaus of alcoholische producten) om de groei van microben te verminderen en de houdbaarheid te verlengen;-- ontfooming van toiletgoederen (handzeep, shampoo, wasmiddel, enz.);   Bij ultrasone behandeling van een vloeistof, the sound waves propagating from the radiating surface into the liquid medium create alternating cycles of high pressure (compression) and low pressure (rarefaction) at a rate that depends on the frequencyTijdens de lage drukcycli creëert de hoge intensiteit van de ultrasoongolven kleine vacuümbelletjes of leegtes in de vloeistof.het creëren van een grote bubbel oppervlakteOpgeloste gassen migreren door het grotere oppervlak naar deze vacuüm (laagdruk) bubbels en vergroten de grootte van de bubbels. De geluidsgolven ondersteunen het contact en de samenvoeging van naburige bubbels, waardoor de groei van de bubbel versnelt.De geluidsgolven zullen ook helpen om bubbels van het oppervlak van de container los te maken en kleinere bubbels die zich onder het oppervlak van de vloeistof bevinden te dwingen om te stijgen en het ingevoerde gas in de omgeving vrij te geven.Het ontgassen en ontfoomen van een vloeistof is makkelijk te zien.Ultrasone behandeling zal kleine opgeschort bubbels dwingen samen te smelten en snel naar boven te gaanU kunt dit effect zien in de progressie afbeelding hieronder De oorspronkelijke vloeistof bevat een groot aantal gesuspendeerde bubbels. Dit is vooral een probleem in koelmiddelen, omdat de bubbels cavitatie in pompen en sproeiers bevorderen, waardoor slijtage ontstaat.De progressiegrafiek hieronder toont het effect van ultrasone ontfooming. De ultrasone behandeling produceert ook bubbels in helder water nadat het water 24 uur is gelaten staan.De bubbels groeien en bewegen zich omhoog.Het ontgassende effect is merkbaar in elke doorschijnende vloeistof.Aangezien de echografie de opkomst van kleine, in suspensie staande belletjes op het oppervlak van de vloeistof verbetert, vermindert deze ook de contacttijd tussen de belletjes en de vloeistof.Het beperkt ook de heroplossing van gas uit de bubbels in de vloeistofDit is vooral interessant voor vloeistoffen met een hoge viscositeit, zoals oliën of harsen.Ultrasone ontgassing is beter als de container ondiep is, dus de tijd tot het oppervlak is korter.

Heb je ooit een ultrasone voedsel snijmachine gebruikt voor het snijden van taart?   Het principe van de ultrasone voedsel snijmachine is het gebruik van de hoogfrequente trillingen van de ultrasone voor het snijden.de ultrasone aandrijflijn zet elektrische energie om in wisselstroom met hoge frequentie en hoge spanning, zendt deze naar de ultrasone omvormer en de omvormer zet elektrische energie om in mechanische energie (d.w.z. ultrasone).De ultrasone trillingen worden door de hoorn naar de snijkop doorgegeven, waardoor de kop op hoge frequentie trilt, waardoor het snijwerk wordt bereikt.   Deze ultrasone snijmachine is uitgerust met een digitaal ultrasone snijstelsel, dat automatische frequentietracking kan realiseren en de frequentie van het ultrasone lemma in realtime kan volgen.Het heeft meerdere snijmodi ingebouwd in het systeem, geschikt voor ronde gebak, vierkante gebak, en de ultrasone cake cutter is de beste manier om een bord brownies te snijden!De volledig automatische ultrasone marshmallow snijmachine biedt vier snijmodi om te voldoen aan verschillende voedingsmiddelen snijvereistenHet heeft een specifiek stalen frame, een bewegingssysteem en een automatische positioneringsfunctie om hoge precisie-snijeffecten te bereiken.De ultrasone voedsel snijmachine kan bevroren of kamertemperatuur voedingsmiddelen (-8 ° C ~ 20 ° C) in rondeHet is ook uitgerust met een veiligheidsrooster, een schoonmaakruimte voor het blad en vermindert de stilstandstijd van de machine.De ultrasone voedsel snijmachine uitvoert automatisch positionering, snijden, het schoonmaken van het mes, de desinfectie en andere werkzaamheden volgens de ingestelde parameters zonder handmatige ingreep, waardoor de verwerkingsdoeltreffendheid wordt verbeterd.       Het aanraakscherm kan het ultrasone snijproces nauwkeurig regelen, met inbegrip van de snijdiepte, de snijhoeveelheid, de snijbreedte en de snijgrootte, waardoor het mogelijk wordt om een verscheidenheid aan voedingsmiddelen te snijden.Dit zorgt voor de consistentie en nauwkeurigheid van elk snijresultaatHet snijproces is gemakkelijk te controleren en aan te passen, wat helpt om schade aan de ultrasone cake snijmachine te voorkomen en de levensduur te verlengen. Wat zijn de voordelen van de ultrasone voedsel snijmachine? 1. Efficiënt snijden: Ultrasone snijden kan zorgen voor nauwkeurig snijden zonder de integriteit van het gesneden product te beschadigen, waardoor puin en schroot tijdens het snijproces aanzienlijk worden verminderd; 2. Verminderen van het verlies: aangezien het lemmet niet aan het materiaal hecht, wordt het reinigingsproces vereenvoudigd en wordt de algehele productie-efficiëntie verbeterd; 3. Houd de rand glad: tijdens het ultrasone snijproces wordt het snijoppervlak van het voedsel lokaal verwarmd om een fusiefunctie te spelen, de rand glad te houden en los voedselweefsel te voorkomen; 4. Snijden in elke hoek: Ultrasone snijmachines kunnen gemakkelijk worden gecombineerd met robotarm en automatiseringsapparatuur om snijden in elke hoek te bereiken en de ideale vorm van voedsel te vormen; 5- milieubescherming: het ultrasone snijproces heeft een laag geluidsniveau en heeft geen negatieve invloed op het milieu; 6Schoon en hygiënisch: de lage wrijvingsaandelen verminderen de hechting, verlagen de reinigingskosten en voldoen aan strenge hygiëne normen; 7. gebakken voedsel: zoals brood, gebak, enz., kan ervoor zorgen dat de materialen tussen de lagen niet worden gemengd, het snijoppervlak netjes is en de vorm consistent is; 8Uitstekende prestaties bij de vleesverwerking, waardoor een glad snijvlak wordt gewaarborgd, de esthetiek van het product en het concurrentievermogen op de markt worden verbeterd. 9. breed toepassingsgebied: speciaal geschikt voor cake, koekjes, toast, kaas, brood, chocolade, ganzenlever en bevroren vlees;   Wat zijn de nadelen van ultrasone machines voor het snijden van voedsel? Hoge kosten:Vanwege de hoge technische inhoud en de hoge productiekosten van ultrasone snijmessen zijn hun prijzen relatief hoog, wat de gebruikskosten verhoogt. Hoge materialenvereisten:Bij het gebruik van ultrasone snijmessen is het noodzakelijk geschikte materialen te kiezen om het beste snijeffect te bereiken.Het gebruik van ongeschikte materialen kan leiden tot slechte snijresultaten of schade aan de apparatuur. Kortom,Ultrasone snijmessen zijn een ideale keuze geworden in veel industrieën vanwege hun hoge efficiëntie, hygiëne, geen vervorming en een breed scala aan toepassingen.  

Waarom heb je een ultrasone spray spuitstuk nodig voor koolstof nanobuis coating?   Ultrasone koolstofnanobuiscoating is een nieuw type coating dat combinatie van ultrasone spuittechnologie en koolstofnanobuis materiaal eigenschappen. Samenstelling en structuurKoolstofnanobuisjes zijn een buisvormig materiaal op nanoschaal, samengesteld uit koolstofatomen, met een unieke eendimensionale nanostructuur, uitstekende mechanische eigenschappen,hoge geleidbaarheid en goede chemische stabiliteitIn de coating bestaan koolstofnanobuisjes, als belangrijkste onderdeel, gewoonlijk in een gelijkmatig verspreide vorm, die een netwerk of verweven microstructuur vormen.die een basisprestatieondersteuning biedt voor de coating. VoorbereidingsmethodeDe ultrasone speelt een belangrijke rol in het coating voorbereidingsproces.en vervolgens wordt de hoogfrequente trilling gegenereerd door ultrasone apparatuur gebruikt om de koolstofnanobuisjes volledig verspreid en uniform in de coating te makenHet cavitatie-effect van de ultrasone kan de agglomeraten tussen de koolstofnanobuisjes breken, zodat deze gelijkmatig in de coatingvoorloper worden verdeeld in de vorm van enkele of kleine bundels.Later., wordt de coating aan het oppervlak van het substraat aangebracht door het sproeien, borstelen, enz., en vervolgens wordt de uiteindelijke coating gevormd door processen zoals drogen en houten. Waarom kiezen voor ultrasone spuitstukken?       Vooral omdat deze apparatuur koolstofnanobuisophanging efficiënt kan atomiseren, gelijkmatig kan sproeien en de coatingdikte nauwkeurig kan controleren. Efficiënte atomisatie: Ultrasone atomisatie-sprayapparatuur maakt gebruik van hoogfrequente trillingen van echografie om koolstofnanobuis suspensie om te zetten in kleine druppels.Deze atoomvorming kan druppels met een uniforme deeltjesgrootte producerenVoor het sproeien van koolstofnanobuis kan de druppelgrootte in het algemeen tussen enkele micronen en tientallen micronen worden gecontroleerd.een dergelijke deeltjesgrootte kan niet alleen ervoor zorgen dat de koolstofnanobuisjes gelijkmatig in de druppels worden verdeeld, maar ook de druppels tijdens het sproeien beter aan het substraatoppervlak kunnen hechten, waardoor de agglomeratie of ongelijke verdeling van koolstofnanobuisjes door overmatige druppels wordt vermeden. Eenvormig sproeien: de kleine druppels die door ultrasone atomisatie worden geproduceerd, kunnen tijdens het sproeien gelijkmatiger op het substraatoppervlak worden verdeeld.met een vermogen van meer dan 50 W, ultrasoon atomisatie spuitapparatuur kan het spatten en ongelijke afzetting van druppels te verminderen.Dit komt omdat de trilling van de ultrasone golf zorgt dat de druppels een meer consistente snelheid en richting hebben wanneer ze het mondstuk verlatenVoor koolstofnanobuiscoatings is uniformiteit van cruciaal belang.die ervoor kan zorgen dat de prestaties van de coating op verschillende gebieden consistent blijven, zoals geen duidelijke verschillen in geleidbaarheid, mechanische eigenschappen, enz. Precieze besturing: Ultrasone spuitapparatuur kan de spuithoeveelheid en de coatingdikte van koolstofnanobuis suspensie nauwkeurig regelen door de kracht, frequentie,bespuittijdIn de toepassing van koolstofnanobuiscoatings zijn er vaak strenge eisen aan de dikte van de coating.met een vermogen van meer dan 10 W,, moet de dikte van de koolstofnanobuiscoating nauwkeurig worden gecontroleerd om de beste geleidbaarheid en elektrische eigenschappen te bereiken. This precise control capability of ultrasonic atomization spraying equipment helps to meet the strict requirements of carbon nanotube coating thickness in different application scenarios and improve the quality and consistency of the coating. Verminderen van agglomeratie: koolstofnanobuisjes zijn gevoelig voor agglomeratie vanwege hun hoge specifieke oppervlakte en oppervlakteactiviteit.Het cavitatie-effect en de mechanische trillingen tijdens het ultrasone atomisatieproces kunnen de koolstofnanobuisagglomeraten tot op zekere hoogte verspreiden, zodat de koolstofnanobuisjes in de suspensie een goede dispersiesituatie kunnen behouden.zoals overmatige lokale concentratie en ongelijke coating, kan worden vermeden, wat bijdraagt tot de vorming van hoogwaardige koolstofnanobuiscoatings. Kleine invloed op de materiële eigenschappen: het ultrasone spuitproces is relatief zacht en tijdens het spuitproces en het spuitproceshet veroorzaakt geen aanzienlijke schade of wijzigingen in de structuur en eigenschappen van koolstofnanobuisjes• koolstofnanobuisjes kunnen hun oorspronkelijke uitstekende eigenschappen behouden, zoals hoge sterkte en hoge geleidbaarheid,het verzekeren dat de coating van de koolstofnanobuis na het sproeien volledig gebruik kan maken van haar prestatievoordelen.

Wat is het verschil tussen een ultrasone batch/reiniger en een ultrasone sonde-machine voor vloeistofbehandeling?   Ultrasone reinigingsbeginsel: voornamelijk gebaseerd op de fysieke effecten zoals cavitatie-effect, stralingsdruk en mechanische trillingen die ontstaan wanneer ultrasone golven zich in vloeistoffen verspreiden.Cavitatiebelletjes worden gegenereerd, gegroeid en ingestort in vloeistoffen, het genereren van een sterke slagkracht, die vuil, deeltjes onzuiverheden en andere onzuiverheden op het oppervlak van objecten kan verwijderen.,Ultrasone cavitatie kan verontreinigende stoffen zoals stof en vet die aan het oppervlak van de lenzen zitten verwijderen. Ultrasone sonochemische principe: Naast het cavitatie-effect, benadrukt het het gebruik van extreme fysische en chemische omgevingen (zoals hoge temperatuur, hoge druk,micro-jets met hoge snelheidIn de verwerking van oplossingen wordt de verwerking van de oplossingen door middel van een verwerkingsproces in de vorm van een verwerkingsproces in de vorm van een verwerkingsproces in de vorm van een verwerkingsproces in de vorm van een verwerkingsproces.Deze omstandigheden kunnen de activiteit en reactiesnelheid van moleculen in de oplossing aanzienlijk veranderen.Bijvoorbeeld bij organische synthese reacties kunnen ultrasone golven ervoor zorgen dat de chemische bindingen van reactieve moleculen verbreken en zich opnieuw combineren.waardoor chemische reacties worden bereikt die moeilijk onder normale omstandigheden kunnen worden uitgevoerd- Wat is er?   Slecht extractie-effectGebrek aan gerichte aanpassing van de parameters: het belangrijkste ontwerpdoel van ultrasone reinigingsmachines is het reinigen van vuil op het oppervlak van voorwerpen.De aanpassing van de parameters is zeer beperkt.Als voorbeeld van het extraheren van effectieve ingrediënten uit Chinese geneesmiddelenmateriaal, kan professionele extractieapparatuur de temperatuur, druk, de doorstroming van oplosmiddelen, enz. nauwkeurig regelen..Het gebruik van een ultrasoonreinigingsmachine kan echter alleen het vermogen en de tijd aanpassen.In tegenstelling tot professionele apparatuur, kunnen zij geen passende extractieparameters instellen op basis van de celwandstructuur van verschillende geneesmiddelen, de chemische eigenschappen van de werkzame bestanddelen, enz.,wat resulteert in een laag extractie-efficiëntie.Laag extractiepercentage en lange tijd: In vergelijking met professionele extractieapparaten zoals Soxhlet-extracteurs is het extractiepercentage van ultrasone reinigingsmachines duidelijk onvoldoende.Soxhlet-extractoren kunnen de extracten continu extraheren door herhaalde terugstroming van oplosmiddelenDe ultrasoon reinigingsmachines gebruiken cavitatie om te extraheren.het kan geen efficiënte recycling van oplosmiddelen en extracten bereiken zoals professionele apparatuurHet is echter moeilijk om het ideale niveau te bereiken.Het is niet geschikt voor grootschalige productie of scenario's met hoge eisen aan het extractievolume. Beperkte dispersiecapaciteitHet verwerkingsvolume is moeilijk om aan de vraag te voldoen: in de industriële productie is de hoeveelheid oplossingdispersie die nodig is vaak groot.terwijl het werkvolume van de tank van de ultrasone reinigingsmachines over het algemeen klein isBij de productie van coatings moet een grote hoeveelheid pigmenten gelijkmatig in het oplosmiddel worden verspreid om een stabiele coatingsoplossing te vormen.De hoeveelheid oplossing die een ultrasone reinigingsmachine tegelijkertijd kan verwerken, is verre van voldaan aan de productieschaalDe frequente exploitatie is niet alleen inefficiënt, maar verhoogt ook de productiekosten en de tijdskosten.Slecht behandelingseffect van speciale oplossingen: ultrasone reinigingsmachines kunnen niet omgaan met oplossingen met een hoge concentratie en hoge viscositeit.de inktoplossing heeft hoge viscositeitskenmerkenWanneer ultrasone golven zich in dergelijke oplossingen verspreiden, daalt de energie snel af en zijn cavitatiebelletjes moeilijk effectief te genereren en te instorten.die resulteert in het onvermogen om het cavitatie-effect volledig uit te oefenen, effectief de deeltjesagglomeraten afbreken en een gelijkmatige verspreiding bereiken, wat uiteindelijk de productkwaliteit beïnvloedt. Verschillende effecten geproduceerd Ultrasone reinigingseffect: richt zich op fysieke reinigingseffecten.de verontreinigende stoffen van het oppervlak van voorwerpen scheiden en in de oplossing verspreiden, maar de chemische eigenschappen van de oplossing zelf worden enigszins gewijzigd.het schoonmaken van de olievlekken op het oppervlak van metalen onderdelen schilt alleen de olievlekken van het oppervlak van de onderdelen af in de reinigingsoplossing, en de chemische samenstelling van de reinigingsoplossing blijft in principe ongewijzigd. Ultrasone sonochemische werking: niet alleen kan fysieke dispersie worden bereikt, maar ook een reeks chemische veranderingen kunnen worden veroorzaakt.De hoge temperatuur (ongeveer 5000 K) en de hoge druk (ongeveer 100 MPa) van de omgeving die ontstaan op het moment van het instorten van de cavitatiebel, kunnen de scheuring van moleculen in de oplossing bevorderen., de productie van vrije radicalen en andere reacties.Ultrasone sonochemie kan sterke oxiderende vrije radicalen produceren om moeilijk af te breken organische verontreinigende stoffen te oxideren en af te breken tot onschadelijke kleine moleculen, waardoor een ingrijpende verandering in de chemische samenstelling van de oplossing wordt bereikt. Verschillende toepassingsscenario's.Applicatiescenario's voor ultrasone reiniging:Toepasselijk in situaties waarin vuil en verontreinigingen op het oppervlak van voorwerpen moeten worden verwijderd en de schoonheid van het oppervlak van voorwerpen moet worden hersteldHet wordt vaak gebruikt op het gebied van het schoonmaken van elektronische componenten en de voorbehandeling vóór de desinfectie van medische apparaten.Het is vooral gericht op de oppervlakte reiniging van objecten en vereist geen grote diepte van oplossing behandeling- Wat is er? Ultrasone sonochemie toepassingsscenario's: Op grote schaal gebruikt in scenario's waarin oplossingen chemisch moeten worden gewijzigd en chemische reacties moeten worden bevorderd.kan worden gebruikt voor het bereiden van nanomaterialen, en de deeltjesgrootte en de structuur van de materialen kunnen nauwkeurig worden gecontroleerd door chemische reacties die worden veroorzaakt door ultrasoon; op het gebied van milieuherstel,het wordt gebruikt voor de behandeling van verontreinigde waterlichamen en voor de diepgewortelde zuivering van oplossingen.

Ultrasone besproeiingsysteem voor bloedopvangbuizen   Ultrasone spuitingen van bloedvaten: het openen van een nieuw hoofdstuk in precisiegeneeskunde in de moderne medische diagnose, bloedvaten zijn de belangrijkste instrumenten voor het verkrijgen van menselijke bloedmonsters.Met de voortdurende vooruitgang van de medische technologieIn de jaren tachtig werden de prestatievereisten voor bloedverzamelbuizen steeds strenger.Met zijn unieke voordelen, heeft het een revolutionaire verandering gebracht in de productie en fabricage van bloedverzamelbuizen en heeft de ontwikkeling van precisiegeneeskunde sterk bevorderd.   De kern van de ultrasoon-bloedverzamelbuis atomisatie spuit technologie is het gebruik van de hoge frequentie trillingen van de ultrasoon.het signaal wordt naar de omvormer verzonden, die elektrische energie omzet in mechanische energie, waardoor een hoogfrequente trilling van de spuitstuk ontstaat.het wordt efficiënt verspreid in zeer kleine druppels onder invloed van hoogfrequente trillingenDeze kleine druppeltjes worden op de binnenwand van de bloedopvangbuis gespoten in een uniforme en fijne staat, waardoor een dunne en uniforme coating wordt gevormd.Ultrasone atomisatie spuit kan de coating dikte nauwkeuriger te controleren, meestal nauwkeurig tot het microniveau, wat een nauwkeurigheid is die de traditionele technologie niet kan bereiken.   Ultrasone sproeisystemen voor bloedputten zijn speciaal ontworpen voor het aanbrengen van coatings van bloedputten zoals stollingsactivatoren en anticoagulantia.Ultrasone technologie zorgt voor uitstekende coating uniformiteit en herhaalbaarheidEen voorbeeld van een gebruikelijke ultrasone spraytoepassing voor bloedverzamelbuizen is het sproeien van silicacoatings om de stolling te versnellen.Een silica-schimmel wordt op de buiswand gespoten om een uniforme film van silica-deeltjes te vormenUltrasone spray is in deze specifieke toepassing gunstig omdat de ultrasone trillingen van de spraykop alle silicaagglomeraten verbreken, waardoor een uniforme coating op de buiswand wordt gewaarborgd.Bovendien, kunnen spraykoppen van verschillende lengtes worden geconfigureerd, afhankelijk van de diameter en lengte van de buis.   Het ultrasone spray systeem gebruikt gelijkmatig bloedstollingsactivatoren en anticoagulantia, waaronder heparine, EDTA, silica en zuurcitraat dextrose.Ontworpen voor eenvoudige integratie in OEM-productielijnen met een groot volumeUltrasone spuittechnologie zorgt voor een uitstekende coatingsuniformiteit en herhaalbaarheid.en de precieze fijnsturingfunctie zorgt voor een nauwere druppeldistributie en kleinere druppels voor consistente en sneldrogende dispersies.   2. Belangrijke voordelen1Uitstekende uniformiteit van de coating: traditionele sproeimethoden hebben vaak een ongelijke coatingsdikte.die bij de opslag van bloedmonsters een abnormale bloedstolling of een onevenwichtige verdeling van de toevoegingsmiddelen in bloedverzamelbuizen kunnen veroorzakenUltrasone spraytechniek, met uniforme druppeltjes die worden gegenereerd door hoogfrequente trillingen.zorgt ervoor dat de coating gelijkmatig op de binnenkant van de bloedopvangbuis bedekt isOf het nu gaat om een recht buisgedeelte of een gebogen deel, de afwijking van de laagdikte is zeer klein, waardoor de stabiliteit en consistentie van het bloedmonster in de buis wordt gewaarborgd.1. Het besparen van grondstoffen: Ultrasone atomisatie spraying kan nauwkeurig de dikte van de coating te controleren, het vermijden van materiaalverspilling veroorzaakt door overmatig sproeien.Traditionele bespuitingsmethoden vereisen vaak herhaalde bespuiting om een gelijkmatig effect te bereikenDe ultrasoontechnologie heeft slechts één precieze bespuiting nodig om aan de coating-eisen te voldoen, waardoor de productiekosten sterk worden verlaagd.in grootschalige productieIn de eerste plaats is het gebruik van ultrasone spuitvorming een besparing van ongeveer 30% tot 40% van de grondstoffen.1. Verbeter de productie-efficiëntie: Deze technologie heeft een snelle sproeisnelheid en een goed eenmalig giet-effect.Bloedverzamelbuizen kunnen snel door het sproeigebied gaan om hoogwaardige coating-operaties te voltooienIn vergelijking met de traditionele ingewikkelde processen van meervoudig sproeien en drogen, verkort ultrasone atomisatie sproeien de productiecyclus aanzienlijk.na de introductie van deze technologie, is de dagelijkse productie van een groot bedrijf voor de productie van bloedputten met meer dan 50% gestegen.

Waarom heb je een ultrasone cutter nodig voor het snijden van grote zakken?   Ultrasone verzegeling en snijden van grote zakken is een geavanceerde technologie die wordt gebruikt bij de verwerking en verpakking van tonzakken.Ultrasonic ton bag sealing and cutting uses the high-frequency vibration energy of ultrasound to convert electrical energy into mechanical energy through a transducer to generate high-frequency vibrationDe trillingen worden via de amplitude-staaf overgedragen aan het verzegel- en snijgereedschap of de vorm, zodat het plaatselijke gebied dat in contact komt met het tonzakmateriaal snel warmte genereert.Onder de gecombineerde werking van warmte en een bepaalde druk, het materiaal van de ton zak (zoals synthetische vezels zoals PP en PET) smelt snel, en de randen worden gesmolten en verzegeld tijdens het snijden, waardoor materiaal lekken en ton zak rand slijtage voorkomen. Kenmerken van de apparatuurHoge efficiëntie: de afdichting en snij snelheid is snel, wat de productie- en verpakkingsdoeltreffendheid van tonzakken aanzienlijk kan verbeteren en aan de behoeften van grootschalige productie kan voldoen.Goed afdichten: het kan een goed afdichteffect bereiken om ervoor te zorgen dat de tonenzak tijdens transport en opslag niet lekt,die vooral belangrijk is voor de verpakking van poedervormige of korrelvormige materialen zoals chemische grondstoffen en granen.Goede snijkwaliteit: De snijrand is netjes en glad, zonder boeren of slakken, waardoor het tonzakmateriaal niet beschadigd wordt en de algemene sterkte en het uiterlijk van de tonzak niet wordt aangetast. Sterke aanpasbaarheid: Het kan zich aanpassen aan tonzakken van verschillende materialen, zoals synthetische vezels zoals polypropyleen en polyester, evenals tonzakken van sommige composietmaterialen.Hoge mate van automatisering: het kan worden gebruikt in combinatie met andere geautomatiseerde verpakkingsapparatuur om het volledig geautomatiseerde productieproces van tonzakverpakkingen te realiseren, handmatige bewerkingen te verminderen,en de stabiliteit en consistentie van de productie te verbeteren. Toepassingsscenario'sChemische industrie: Het wordt gebruikt voor het verpakken van verschillende chemische grondstoffen, poeders, korrels, enz., zoals plastic grondstoffen, meststoffen, pigmenten, enz.,om de veiligheid en stabiliteit van chemische producten tijdens transport en opslag te waarborgen.Voedselindustrie: kan worden gebruikt voor tonnen zak verpakking van bulkvoedsel zoals graan, voer en suiker om de hygiëne en kwaliteit van voedsel te waarborgen en vocht en besmetting te voorkomen. Bouwmaterialenindustrie: voor tonnen zakverpakkingen van bouwmaterialen zoals cement, zand en grind kan ultrasone afdichting en snijden een stevige afdichting en een goede afdichting opleveren,die geschikt is voor vervoer en gebruik.Mineraalindustrie: Het wordt veel gebruikt in de verpakking van minerale hulpbronnen zoals ertspoeder en metalen deeltjes, wat helpt om efficiënt en veilig materiaalvervoer en -opslag te bereiken.   In vergelijking met de traditionele afdichting- en snijtechnologie heeft ultrasone afdichting- en snijtechnologie veel significante voordelen op het gebied van verwerkingskwaliteit, productie-efficiëntie,milieubescherming en energiebesparing, als volgt: Verwerkingskwaliteit De incisie is gladder.Ultrasone afdichting en snijden maakt gebruik van hoogfrequente trillingen om het materiaal lokaal te smelten en te snijden, en de insnijding heeft bijna geen buigingen of buigingen, en de randen zijn zeer regelmatig,Terwijl het traditionele snijden met een heet mes of met een mechanisch mes vaak ongelijke snijwonden en gezaagde randen veroorzaakt.. Betere afdichting: Ultrasone afdichting en snijden kunnen tijdens het snijden goede hitteafdichtingseffecten bereiken, zodat de afdichting van de tonenzak strak is afgesloten en materiaallekken effectief voorkomt.traditionele afdichtings- en snijtechnologie kan aanvullende afdichtingsprocessen vereisen, en de stevigheid en afdichting van de afdichting is mogelijk niet zo goed als bij ultrasone afdichting en snijden.Kleine materiaalbeschadiging: Ultrasone golven werken kort op het materiaal en concentreren energie, en het warmte-beïnvloedde gebied van het tonzakmateriaal is klein,niet gemakkelijk te vervormen, broosheid en andere problemen van het materiaal, en kan de oorspronkelijke prestaties van het ton zak materiaal in de grootste mate te behouden.Traditionele hoge temperatuurverzegelings- en snijtechnologie kan tot oververhitting van het materiaal leiden, wat resulteert in een afname van de materiaalprestaties, terwijl mechanisch snijden stressconcentratie in de buurt van de insnijding kan veroorzaken, wat van invloed is op de algemene sterkte van de tonzak. Snelle snij snelheid:Ultrasone afdichting en snijden heeft een hoge werkfrequentie en kan snel afsnijden en afdichten.die de productie-efficiëntie van tonzakken effectief kan verbeteren en kan voldoen aan de behoeften van grootschalige productie.Geen voorverhitting en koeling nodig: in tegenstelling tot sommige traditionele technologieën voor hitteverzegeling en -snijden,Ultrasone afdichting en snijden vereist geen lang voorverhittingsproces om de juiste snijtemperatuur te bereiken, noch is er extra koeling nodig om de afdichting te verstevigen, waardoor veel productietijd wordt bespaard. Hoge mate van automatisering:Ultrasone afdichting- en snijapparatuur is gemakkelijker te integreren met geautomatiseerde productielijnen om geautomatiseerde voeding, snijden, afdichten en andere bewerkingen te bereiken,vermindering van de handmatige interventie en verbetering van de continuïteit en stabiliteit van de productie, terwijl de traditionele afdicht- en snijtechnologie bepaalde beperkingen kan hebben in de geautomatiseerde integratie.Milieubescherming en energiebesparing  

Wat is een Ultrasone Impedantie Analyzer?   Een ultrasone impedantaanalysator is een professioneel instrument dat wordt gebruikt om de impedantie-eigenschappen van apparaten en materialen die verband houden met ultrasone te meten en te analyseren.Hieronder volgt een gedetailleerde inleiding.: WerkingsbeginselGebaseerd op ultrasone verspreiding en reflectie: door ultrasone pulsen uit te zenden en vervolgens het gereflecteerde signaal te ontvangen.intensiteit en spectrale kenmerken van het signaal, worden de fysische eigenschappen van het materiaal, zoals geluidssnelheid, dichtheid, absorptiecoëfficiënt en interfacepreflectiviteit, bepaald en vervolgens de structuur,de verandering van de dichtheid en het gebrek aan het materiaal worden afgeleid.Gebruik frequentie automatische tracking: bij de werkelijke ultrasone verwerking, veranderingen in de werkomstandigheden, zoals externe temperatuur, materiaal stijfheid,en de belasting veroorzaakt de resonantie frequentie van het ultrasone systeem te drijven, waardoor de resonantiefrequentie van de transducer verandert, waardoor de trillingsamplitude van het werkoppervlak van de transducer wordt verminderd en de verwerkingsefficiëntie wordt verminderd.Het instrument kan de resonantiefrequentie van de transducer in realtime volgen om ervoor te zorgen dat het systeem in de beste werkende toestand is. HoofdfunctiesParametermeting: het kan veel parameters van ultrasone producten meten, zoals resonantieband Fs, antiresonantieband Fp, statische capaciteit C0, dynamische impedance R1,dynamische capaciteit C1, dynamische inductantie L1, vrije capaciteit CT, vrije dielectrische constante, mechanische kwaliteitsfactor Qm, elektromechanische koppelingscoëfficiënt Keff, enz.Prestatiebeoordeling en beoordeling van gebreken: de kwaliteit en prestaties van piezo-elektrische keramiek,transducers en andere apparaten kunnen intuïtief worden beoordeeld door middel van de toelating cirkel diagram en logaritmische curveAls er delaminatie of scheuren in de keramische plaat zijn, zal de logaritmische curve meerdere pieken hebben en zullen meerdere parasitaire cirkels verschijnen op het admittance circle diagram.   ToepassingsgebiedMateriaalwetenschappelijk onderzoek: onderzoekers helpen de microstructuur, het faseveranderingsgedrag en de fysische eigenschappen van materialen te begrijpen,een sterke ondersteuning bieden voor de ontwikkeling en optimalisatie van nieuwe materialen, en kan parameters zoals dichtheid, porositeit en uniformiteit van materialen detecteren.Industriële productie: bij de productie van ultrasone apparatuur, zoals ultrasone reinigingsmachines, ultrasone lasmachines, enz.het wordt gebruikt om de prestaties van belangrijke componenten zoals transducers en horens in de apparatuur te detecteren om de stabiliteit en betrouwbaarheid van de apparatuur te waarborgen.In industrieën zoals de lucht- en ruimtevaart- en automobielindustrie kan het gebreken zoals scheuren, bubbels en gaten in het materiaal detecteren, wat cruciaal is voor de kwaliteit en veiligheid van het product.Biomedisch gebied: Onderzoek en ontwikkeling en kwaliteitscontrole van apparatuur zoals ultrasone therapie en ultrasone diagnose,het wordt gebruikt om de prestaties van ultrasone omvormers te meten om het behandelingseffect en de diagnostische nauwkeurigheid van de apparatuur te waarborgenHet kan ook worden gebruikt om de akoestische eigenschappen van biologische weefsels te bestuderen en een referentie te bieden voor biomedisch onderzoek en klinische toepassingen.ProductkenmerkenHoogprecisie meting: de frequentiemetingsnauwkeurigheid kan 0,001 KHz, enzovoort bereiken, en verschillende parameters kunnen nauwkeurig worden verkregen.Eenvoudige bediening: Het heeft meestal functies zoals een digitaal scherm met aanraakskerm, een hoge mate van automatisering, eenvoudige bediening en vermindert handmatige fouten.Gegevensverwerking en opslag: De testgegevens kunnen worden opgeslagen en afgedrukt, wat handig is voor het traceren en analyseren van gegevens, en kunnen ook automatisch worden gescreend en geteld.

In welke industrieën wordt ultrasone ontfoeming gebruikt?   Ultrasone ontfoaming wordt in veel industriële productiegebieden veel gebruikt vanwege de hoge efficiëntie en milieubescherming. 1. **Voedselverwerkende industrie**: Tijdens het productieproces van sap, bier, dranken enz. ontstaat gemakkelijk een grote hoeveelheid schuim.Ultrasone ontfooming kan effectief schuim wegnemen dat wordt veroorzaakt door materiaalkenmerken en procesoperaties, zodat het concentratieproces soepel verloopt en materiaalverlies en verontreiniging van de apparatuur door schuimoverstroming wordt voorkomen.een grote hoeveelheid schuim wordt geproduceerd tijdens de gistingsfaseUltrasone ontfooming kan de hoeveelheid schuim beheersen en het normale fermentatieproces verzekeren zonder de kwaliteit en smaak van het bier te beïnvloeden.   2. **Chemische industrie**: Bij de productie van chemische producten zoals coatings, kleefstoffen en inkt ontstaat vaak schuim door roeren, toevoegen van oppervlakteactieve stoffen, enz.Het gebruik van ultrasone ontfooming kan de kwaliteit en stabiliteit van producten verbeteren en problemen zoals oppervlaktefouten van het product en afname van de prestaties veroorzaakt door de aanwezigheid van schuim voorkomenBijvoorbeeld bij de verfproductie heeft schuim invloed op de vlakheid en glans van de verf. Ultrasone ontfoeming kan de verfproductie gladder maken en de kwaliteit van het product beter garanderen.   3. **Biofarmaceutische industrie**: Tijdens het biologische fermentatieproces zal de stofwisselingsactiviteit van micro-organismen een grote hoeveelheid schuim produceren.Overmatig schuim neemt niet alleen ruimte in de gistingstank in beslag en heeft gevolgen voor de gistingsprestatie, maar kan ook het risico op bacteriële besmetting verhogen.Ultrasone ontfoaming kan effectief schuim verwijderen en de stabiliteit van het fermentatieproces handhaven zonder de groei en het metabolisme van micro-organismen te beïnvloedenBovendien wordt bij de productie van farmaceutische preparaten, zoals injecties, orale vloeistoffen, enz.Ultrasone ontfoeming kan ook worden gebruikt om schuim te verwijderen dat tijdens het productieproces ontstaat om de kwaliteit en veiligheid van het product te waarborgen.   4. **Industrie voor afvalwaterzuivering**: In het afvalwaterzuiveringsproces is de actieve slibmethode een veelgebruikte zuiveringsmethode.een grote hoeveelheid schuim ontstaat tijdens het beluchtingsprocesDeze schuimen beïnvloeden niet alleen het behandelingseffect, maar kunnen ook verontreiniging van het omringende milieu veroorzaken.verbetering van de operationele efficiëntie van het afvalwaterzuiveringssysteem, en de impact van schuim op het milieu verminderen.   5. **papierindustrie**: Tijdens het papierproductieproces produceren pulp, papier en andere processen schuim.een grote hoeveelheid schuim wordt gemakkelijk gegenereerd, waardoor de kwaliteit van de mis en het daaropvolgende papierproductieproces wordt beïnvloed.de continuïteit van het papierproductieproces en de kwaliteit van het papier te waarborgen;, en verminderen van papiergaten, papierbreuken en andere gebreken veroorzaakt door schuimproblemen.   6. **Oliewinning en -verwerkende industrie**: Tijdens het oliewinningsproces, met name tijdens de uitdroging en ontgassing van ruwe olie, wordt een grote hoeveelheid schuim gegenereerd.Ultrasone ontfooming kan bijdragen tot een betere scheiding van ruwe olieIn het raffinageproces van aardolie wordt het watergehalte en het gasgehalte in ruwe olie verminderd en de kwaliteit van ruwe olie verbeterd.schuim dat wordt gegenereerd in processen zoals distillatie en kraken kan ook worden geëlimineerd door middel van ultrasone schuimverwijderingstechnologie om de veiligheid en stabiliteit van het productieproces te waarborgen.    

Wat is de ultrasone ontfoonning?   Schuim is een structuur die wordt gevormd door gas in vloeistof gewikkeld en wordt vaak aangetroffen in producten zoals wasmiddelen, shampoos en tandpasta's.het kan een ongewenste factor zijn in bepaalde industriële processenBijvoorbeeld in de voedingsmiddelen-, farmaceutische, chemische en andere industrieën kan schuim invloed hebben op de procescontrole, de productkwaliteit en de productie-efficiëntie.het onderzoek en de toepassing van schuimverwijderingstechnologie is van groot belang. Ultrasone ontfoeming is een fysiek fenomeen dat gebruik maakt van ultrasone trillingen om op schuim te werken.Het principe van ultrasone ontfoaming is om de hoogfrequente trillingen van ultrasone golven te gebruiken om de schuimstructuur te vernietigen door de mechanische werking van de schuimvloeistof, waardoor de bubbels snel instorten, waardoor het schuimverwijderingseffect wordt bereikt. Het specifieke beginsel luidt als volgt:1Wanneer ultrasone trillingen op schuimvloeistof werken, worden er een groot aantal kleine bubbels gegenereerd. 2De scheerkracht en de drukveranderingen veroorzaakt door ultrasone trillingen op de vloeistof verminderen de spanning tussen het gas en de vloeistof, wat leidt tot de ineenstorting van de bubbels.3Het roeren van de ultrasone trillingen op de vloeistof brengt de bubbels beter in contact met de omringende vloeistof en versnelt de instorting van de bubbels.   Ultrasone ontfooming is een methode die gebruik maakt van de kenmerken van ultrasone golven om schuim te elimineren.1. ** Vernietig de oppervlaktespanning van schuim**: schuim wordt gevormd door een vloeibare film die een gas omhult.die het schuim in een relatief stabiele vorm houdtAls de ultrasoongolven op het schuimstelsel werken, worden er hoogfrequente trillingen gegenereerd.Deze trillingen veroorzaken sterke verstoringen in de vloeibare folie van het schuimBij ongelijke oppervlaktespanning wordt de stabiliteit van het schuim vernietigd en is de film gevoelig voor scheuringen.met als gevolg dat het schuim wordt verwijderd.   2. **Cavitatie**: Wanneer ultrasone golven zich in vloeistoffen verspreiden, zal cavitatie optreden. Tijdens de negatieve drukhalve cyclus van ultrasone golven zullen er kleine cavitatiebelletjes in de vloeistof ontstaan.Als deze cavitatie bubbels vormen en groeienWanneer de ultrasone golf de halve cyclus van positieve druk binnengaat, zullen de cavitatiebelletjes snel instorten en sluiten.Wanneer de cavitatie bubbel instort, zal het extreem hoge druk en temperatuur produceren, evenals sterke schokgolven en micro jets.die de structuur van het schuim effectief kan vernietigen en ervoor kan zorgen dat het schuim barst en verdwijnt.   3. **Versneld schuimdrenage**: Het trillings effect van ultrasone golven kan de vloeistofstroom in het schuimstelsel versnellen en het vloeistofdrenageproces tussen schuimen bevorderen.Onder normale omstandigheden, zal de vloeistof tussen de bubbels langzaam weglopen onder invloed van de zwaartekracht en de oppervlaktespanning, waardoor de bubbels geleidelijk instorten.Het effect van ultrasone golven kan de ontlading van vloeistof versnellen, waardoor het schuim sneller vloeistofverlies oploopt, waardoor de ineenstorting van het schuim versnelt.   4. **Inhibit foam generation**: Naast het elimineren van bestaande schuim, kunnen ultrasone golven ook de vorming van schuim tot op zekere hoogte remmen.Omdat de werking van ultrasone golven het voor het gas in de vloeistof moeilijk maakt zich te verzamelen om stabiele bubbelkernen te vormenDit komt doordat de hoogfrequente trillingen en cavitatie van ultrasone golven het gas in de vloeistof gelijkmatiger verspreiden.waardoor het moeilijk wordt om grote belletjes te vormen die groot genoeg zijn om zich te ontwikkelen tot schuim.  

Wat is het voordeel van het ultrasone soldeersysteem?   Voordelen van het ultrasone soldeersysteem ten opzichte van het gewone soldeersysteemIn vergelijking met gewone elektrische soldeersystemen hebben ultrasone soldeersystemen een breder scala aan soldeermiddelen:gewone elektrische soldeerstalen zijn voornamelijk geschikt voor het lassen van gewone metalen materialen, zoals koper, ijzer, tin, enz. Naast het lassen van metalen materialen, kunnen ultrasone soldeersystemen ook direct glas, keramiek, titaniumlegeringen, roestvrij staal,molybdeenlegeringen en andere materialen die moeilijk te lassen zijn met gewone soldeerstavenEr is geen noodzaak om deze materialen te pre-metalliseren en andere complexe behandelingen, het vereenvoudigen van het proces. , het verminderen van de kosten.   In vergelijking met gewone elektrische soldeersystemen hebben ultrasone soldeersystemen de volgende voordelen:Gewone elektrische soldeerbomen zijn vooral geschikt voor het lassen van gewone metalen materialen, zoals koper, ijzer, tin, enz. Naast het lassen van metalen materialen, kunnen ultrasone soldeersystemen ook direct glas, keramiek, titaniumlegeringen, roestvrij staal,molybdeenlegeringen en andere materialen die moeilijk te lassen zijn met gewone soldeerstavenEr is geen noodzaak om deze materialen te pre-metalliseren en andere complexe behandelingen, het vereenvoudigen van het proces. , het verminderen van de kosten.   Er is geen vloeistof nodig: bij gewone soldeersystemen wordt meestal vloeistof gebruikt om het lasoppervlak schoon te maken en tijdens het lassen oxiden te verwijderen om de laskwaliteit te waarborgen.De vloeistof zal tijdens het gebruik schadelijke rook opwekken., dat schadelijk is voor het menselijk lichaam en het milieu, en na het lassen extra reiniging vereist.Het ultrasone soldeersysteem maakt gebruik van het cavitatie-effect van ultrasone golven om de noodzaak van het gebruik van flux tijdens het lassen te elimineren, produceert geen schadelijke rook, vermijdt milieuvervuiling, vermindert schade aan het menselijk lichaam en elimineert ook de noodzaak om vloeistofresidu's te reinigen. , verbeteren van de werkdoeltreffendheid.   Een hogere laskwaliteit: Vermindering van vals solderen: Bij het solderen van gewone elektrische soldeers, indien het oppervlak van het gelaste stuk onjuist is behandeld of ongelijkmatig is verwarmd,er kan een vals solderen optreden, waardoor er een slecht contact ontstaat op het soldeerpunt en de normale werking van het circuit wordt aangetast.Het ultrasone soldeersysteem zorgt ervoor dat de soldeer door middel van ultrasone trillingen hoogfrequente wrijving op het lasoppervlak genereert, die effectief oxiden en onzuiverheden op het oppervlak van het laswerk kan verwijderen, waardoor de soldeer het oppervlak van het laswerk beter kan natten,het voorkomen van vals lassen en vals lassen vermindert, en het verbeteren van de betrouwbaarheid en stabiliteit van het laswerk.   Sterke soldeerslijmen: De soldeerslijmen die door het ultrasone soldeersel worden gevormd, zijn sterker en hebben een hoge lassterkte.Het principe van het lassen is het gebruik van ultrasone trillingen om ervoor te zorgen dat de atomen op het oppervlak van de soldeer en het lassen zich verspreiden en met elkaar fuseren om een metallurgische binding te vormenDaarom kunnen de lasverbindingen na het lassen een grotere externe kracht en trillingen weerstaan.en minder gevoelig zijn voor problemen zoals vallen en loslopen.Deze zijn geschikt voor gelegenheden die een hoge laskwaliteit vereisen, zoals lucht- en ruimtevaart, automobielelektronica en andere velden.   Mooie soldeerslijmen: het oppervlak van de soldeerslijmen na het lassen met gewone elektrische soldeerschijven kan gebreken hebben, zoals ongelijkmatigheden en poriën,die van invloed zijn op de uiterlijke kwaliteit van het product. Het oppervlak van de door het ultrasone soldeersysteem gelaste soldeerslijmen is glad, vlak, zonder poriën en gebreken, en de soldeerslijmen in het soldeergebied zijn uniformer en mooier,die de algehele kwaliteit en esthetiek van het product verbetert.   Een hogere lasdoeltreffendheid: de lassnelheid van een ultrasone soldeermachine is sneller dan die van een gewoon soldeermachine.het besparen van voorbereidingstijdHet unieke lasprincipe zorgt er daarentegen voor dat de soldeer snel nat wordt en aan het oppervlak van de las vasthoudt, wat de lastijd verkort.in de massaproductie van elektronische producten, kan het gebruik van ultrasone soldeerstalen de productie-efficiëntie aanzienlijk verbeteren en de productiekosten verlagen.    

Wat is het verschil tussen een ultrasone kantenmachine en een ultrasone radiële naaimachine?     Wat is de ultrasone kantmachine? Hoogfrequente schommelingen worden gebruikt om geluidsgolven van de laskop naar het lasoppervlak van het werkstuk over te brengen.die onmiddellijk wrijving veroorzaakt tussen de moleculen van het werkstuk en het smeltpunt van het kunststof bereikt, waardoor de snelle ontbinding en het lassen van vaste materialen wordt voltooid.De traditionele hechting wordt verlaten en vervangen door ultrasone lassen, waardoor de operatie eenvoudiger wordt.     Wat is de ultrasone radiële naaimachine? De kerntechnologie ervan is het gebruik van een schijfvormige laskop voor naad lassen.die de longitudinale trillingen van de transducer slim omzet in de radiale trillingen van de schijfvormige laskop die 360° naar buiten straalt in de richting van de diameter.De rotatie van de lasrol en de drukrol is volledig gesynchroniseerd, er is geen verschil in snelheid en hoek, het zal de stof niet laten rekken of vervormen,En de nauwkeurigheid is extreem hoog..    De onderkant van de ultrasone kantmachine is een ultrasone trillingsvlak en het bovenste deel is een stalen afdichting en snijwiel.Het wiel wordt vaak met patronen bedrukt om het lasoppervlak mooi te makenHet doek gaat tussen de twee en door het ultrasone trillingsvlak,de bovenste stalen afdichting en snijwiel hoeft alleen een kleine hoeveelheid druk uit te oefenen op het doek om het thermoplastische materiaal te snijden en te lassenHet trillingsdeel van de ultrasone naaimachine is een cirkelvormige trillende schijf. Het doek gaat tussen de bovenste en onderste schijven en beide schijven draaien met een bepaalde snelheid.Dit kan rimpels en uit synchronisatie problemen veroorzaakt door het lassen veroorzaakt door één rotatie van de kant machine te voorkomen.   De kerntechnologie van het ultrasone naadloze hechtingssysteem is het gebruik van een schijfkleurige laskop voor naadloze lassen.die de longitudinale trillingen van de omvormer slim omzet in radiale trillingen die de schijvormige laskop 360° naar buiten uitstraalt in de diameterrichtingHet is anders dan de traditionele kantenmachines, die over het algemeen bestaan uit een plat werktuigkop en een gemodelleerde rol.het kan gemakkelijk ervoor zorgen dat stoffen zoals stoffen bij het werken vervormen en rimpelen.De naadloze naaiapparatuur gebruikt twee schijven om te trillen om stoffen te naaien, wat dit probleem zeer goed oplost.maar vermindert ook sterk de installatiegrootteDe hele machine is mooi, het volume is verminderd en het gewicht is ook sterk verminderd.   Voordelen van naaimachine kern ◆Hoge stabiliteit: tijdens ultrasone naadloze naaien zijn de rotaties van de lasrol en de drukrol volledig gesynchroniseerd, er is geen verschil in snelheid en hoek,en het weefsel niet strekt of vervormtDoor het warmsmelt effect zijn geen naalden en draden nodig, het product is waterbestendig, lichter en makkelijker te vouwen.   ◆ Synchronisatie van las- en snijwerk: Ultrasone naadloze naaiapparatuur is niet alleen geschikt voor continu naaien, maar kan ook textiel snijden tijdens het lassen om automatische randverzegeling te bereiken.   ◆Geen warmtestraling: tijdens het ultrasoonnaaien dringt de energie door de materiaallaag voor het lassen, en er is geen warmtestraling.warmte zal niet naar het product worden overgedragen, wat vooral gunstig is voor de verpakking van warmtegevoelige producten.   ◆Geleidelijk lassen: de lasrol en de drukrol trekken het weefsel aan en de stof wordt met ultrasoon gelast.het flexibeler en gemakkelijk te gebruiken maken.   ◆Brei gebruik: Alle thermoplastische (na verhitting verzachtte) stoffen, speciale banden en films kunnen worden gelast met behulp van ultrasone naadloze naaiapparatuur.De rollen zijn gemaakt van gehard staal om hun levensduur te verlengen.

Kan de ultrasone machine gebruikt worden voor medische extractie?   Het extractieinstrument is een apparaat dat de fysische eigenschappen van extractie gebruikt om snel actieve ingrediënten uit planten, dieren en mineralen uit cellen te extraheren.In vergelijking met traditionele extractiemethoden heeft de extractie met extractie vele voordelen, zoals een hoge efficiëntie, een hogeDaarom is röntgenstralingstechnologie op grote schaal gebruikt in voedsel, geneeskunde, chemische industrie en andere gebieden.   Ultrasone Chinese geneeskunde extractie machineHet principe van de ultrasone extractie machine is om de fysische eigenschappen van ultrasone golven te gebruiken om de mechanische trilling van ultrasone golven over te brengen op het extractie medium, waardoorDeze technologie kan de extractietijd aanzienlijk verkorten.Het verbetert de extractie-efficiëntie en vermijdt het gebruik van grote hoeveelheden organische oplosmiddelen, waardoor het milieuvriendelijker en duurzamer wordt.Ultrasone extractiemachines bestaan gewoonlijk uit een ultrasone generator, een ultrasone sonde, een extractiecontainer en een koelsysteem.De golfgenerator is het kerncomponent, dat hoogfrequente ultrasone golven kan genereren en deze via een kabel naar de ultrasone sonde kan verzenden.De kop is meestal gemaakt van titaniumlegering of roestvrij staal en kan mechanische trillingen van hoge frequentie veroorzaken.Het extractiemedium in het vat veroorzaakt sterke trillingen en wrijving.   Ultrasone machines kunnen worden gebruikt in medische extractieprocedures. Ze maken gebruik van hoogfrequente geluidsgolven om trillingen te creëren, die kunnen helpen weefsel af te breken, het verwijderen van afval vergemakkelijken,of helpen bij het verwijderen van bepaalde stoffen uit het lichaamHier zijn enkele toepassingen: Ultrasone chirurgische aspiratoren: Deze apparaten worden gebruikt om weefsel te verwijderen tijdens operaties, vooral bij neurochirurgie en andere delicate procedures. Tandheelkundige procedures: In de tandheelkunde worden ultrasone scalers gebruikt om tandplak en kiezel te verwijderen. Vetzuiging: Met behulp van ultrasone liposuctie wordt met behulp van ultrasone energie vet vloeibaar gemaakt om het vet gemakkelijker te verwijderen. Biopsieprocedures: Ultrasone apparaten kunnen helpen bij het verwijderen van monsters uit weefsels. Deze machines worden gewaardeerd om hun nauwkeurigheid en hun vermogen om schade aan omringende weefsels te minimaliseren.   Tijdens het extractieproces wordt de extractievloeistof in de extractiecontainer geplaatst en vervolgens wordt de extractievloeistof in de extractiecontainer geplaatst.Door de frequentie en het vermogen van de extractie aan te passen, kan de extractie snelheid en de extractie efficiëntie worden gecontroleerd.Het wordt binnen enkele minuten of tientallen minuten voltooid, wat sneller is dan de traditionele extractiemethoden.Naast de efficiëntie en snelheid hebben pinouts nog vele andere voordelen.De adsorptie en de temperatuurstijging tijdens het extractieproces zijn milieuvriendelijker en duurzamer.Natuurlijke actieve ingrediënten in grondstoffen om hun werking beter uit te oefenen.extractieve extractie zorgt voor een betere scheiding van de verschillende bestanddelen ingrediënten om de kwaliteit en zuiverheid van het product beter te controleren.

Ken je een ultrasone roterende naaimachine?   Een ultrasone roterende naaimachine is een type naaiapparatuur die gebruik maakt van ultrasone technologie om stoffen te binden, in plaats van traditionele naaimethoden. Ultrasone technologie: Met behulp van hoogfrequente geluidsgolven ontstaat er warmte, waardoor de kanten van het weefsel smelten en met elkaar worden samengevoegd. Toepassingen: algemeen gebruikt bij de productie van niet-geweven stoffen, zoals in de textiel-, medische en automotive industrie.,andere synthetische stoffen. Voordelen: Snelheid: Werkt sneller dan conventionele naaimachines.Duurzaamheid: Het creëert sterke banden die duurzamer kunnen zijn dan traditionele hechtingen.Geen naaldbreuk: vermindert slijtage bij traditioneel naaien. Veelzijdigheid: Ideaal voor het maken van naden, randjes en zelfs decoratieve randen zonder dat er extra materialen zoals draad nodig zijn. Milieuvriendelijk: vermindert afval omdat er geen draad of extra bevestigingsmiddelen nodig zijn. Over het algemeen vormen ultrasone roterende naaimachines een innovatieve aanpak voor het binden van stoffen, ideaal voor specifieke industriële toepassingen waar snelheid en efficiëntie van cruciaal belang zijn. Welke stoffen zijn met deze methode moeilijk te binden? Het is niet altijd makkelijk om met behulp van ultrasone technologie weefsels aan elkaar te binden. Natuurlijke vezels: Stoffen als katoen, wol en zijde binden zich misschien niet goed omdat ze niet smelten bij de gebruikte ultrasone frequenties. Hoge temperatuurbestendige stoffen: materialen die zijn ontworpen om hoge temperaturen te weerstaan, zoals kevlar of bepaalde technische textielstoffen, kunnen niet effectief binden. Dikke of zware stoffen: Zeer dikke stoffen kunnen een goede energieoverdracht belemmeren, waardoor het moeilijk wordt om een sterke band te bereiken. Textured of Pile Stoffen: Stoffen met een hoge stapel (zoals fluweel) of een aanzienlijke textuur kunnen niet gelijkmatig binden vanwege het ongelijke oppervlak. Gecoate of gelamineerde stoffen: Stoffen met coatings (zoals waterdichte materialen) kunnen problematisch zijn, omdat de coating het proces van ultrasone binding kan verstoren. Elastische en rekbare stoffen: Zeer elastische materialen kunnen uitdagingen opleveren, omdat ze tijdens het bindproces kunnen vervormen, wat leidt tot zwakke naden. Het begrijpen van deze beperkingen helpt bij het selecteren van geschikte materialen voor projecten waarbij ultrasone binding betrokken is. Hoe beïnvloedt de stofdikte de ultrasoonbindingsparameters? De stofdikte heeft op verschillende manieren een aanzienlijke invloed op de ultrasoonbindingsparameters: Energieoverdracht: Dikkere stoffen kunnen ultrasone energie meer absorberen en verspreiden dan dunnere stoffen, wat leidt tot inefficiënte binding.De energie moet het materiaal voldoende doordringen om een sterke band te creëren. Bindtijd: Dikkere stoffen hebben vaak een langere bindtijd nodig om ervoor te zorgen dat de ultrasone energie voldoende duur heeft om de kanten van het stof effectief te smelten en te smelten. Druktoepassing: een grotere dikte kan een grotere druk tijdens het bindproces vereisen om een goed contact tussen de weefsellagen te garanderen,Dit is cruciaal voor een effectieve energieoverdracht.. Temperatuurcontrole: dikkere materialen kunnen een nauwkeurigere temperatuurcontrole vereisen om oververhitting en beschadiging van het weefsel te voorkomen, terwijl er voldoende warmte wordt gegenereerd om een binding te bereiken. Frequentie-keuze: de keuze van de ultrasone frequentie moet mogelijk worden aangepast op basis van de stofdikte.terwijl lagere frequenties misschien beter geschikt zijn voor dikkere stoffen. Samenvoegingsontwerp: Het ontwerp van het gebonden verbindingspunt moet mogelijk worden aangepast aan dikkere stoffen, waardoor mogelijk bredere naden of andere patronen nodig zijn om een sterke binding te garanderen. Over het algemeen is een zorgvuldige beschouwing van deze factoren essentieel om het ultrasoonbindingsproces voor verschillende stofdiktes te optimaliseren. Wat is het voordeel van de ultrasone roterende naaimachine? Ultrasone roterende naaimachines bieden verschillende voordelen, waardoor ze een aantrekkelijke optie zijn voor verschillende industriële toepassingen. Snelheid: Deze machines werken sneller dan traditionele naaimachines, waardoor de productie efficiënter wordt en de productietijd korter wordt. Geen draad vereist: Ultrasone binding elimineert de noodzaak van draad, waardoor de materiaalkosten worden verlaagd en het productieproces wordt vereenvoudigd. Sterke hechtingen: Met het ultrasone proces worden duurzame en betrouwbare hechtingen gemaakt die sterker kunnen zijn dan traditionele hechtingen, waardoor ze geschikt zijn voor toepassingen met hoge spanningen. Veelzijdigheid: Ze kunnen een breed scala aan materialen binden, waaronder niet-geweven, thermoplastische en verschillende synthetische stoffen, waardoor ze veelzijdig zijn voor verschillende industrieën. Minder afval: Omdat er geen draden worden gebruikt, wordt minder materiaal verspild, wat bijdraagt aan milieuvriendelijker productiepraktijken. Geen naaldbreuk: Door de afwezigheid van naalden worden problemen met naaldbreuk en slijtage weggenomen, wat leidt tot minder onderhoudstijd. Schoon en nauwkeurig: Het ultrasone proces resulteert in schone naden met een minimale slijtage of ontwrichting, waardoor de algehele kwaliteit van het eindproduct wordt verbeterd. Aanpassing: Deze machines kunnen worden geprogrammeerd voor verschillende naadtypen en -ontwerpen, zodat ze in de productie kunnen worden aangepast. Lagere arbeidskosten: met een toegenomen automatisering en snelheid kunnen de arbeidskosten worden verlaagd, aangezien er mogelijk minder gebruikers nodig zijn voor dezelfde output. Consistente kwaliteit: Het ultrasone proces zorgt voor een uniforme binding, wat leidt tot een consistente kwaliteit van de eindproducten. Deze voordelen maken ultrasone roterende naaimachines tot een waardevol hulpmiddel in industrieën als textiel, automobiel, geneeskunde en verpakking.

Hoe gebruik ik een ultrasone lasmachine in de voedselverpakkingsverzegelingsindustrie?   De verpakking is de garantie voor de kwaliteit van het product.de markt heeft dus creatieve verpakkingsoplossingen nodig om te voldoen aan de hoge eisen van voedselverpakkingen op het gebied van functionele kenmerkenDeze vereisten omvatten het maximaliseren van de houdbaarheid van levensmiddelen, het vergroten van de aantrekkelijkheid van het uiterlijk van levensmiddelen, het vergemakkelijken van het uitpakken en het verbeteren van de voedselveiligheid.Verpakking is de garantie voor de kwaliteit van het productDit geldt met name voor de voedingsmiddelenindustrie, zodat de markt creatieve verpakkingsoplossingen nodig heeft om te voldoen aan de hoge eisen van voedselverpakkingen op het gebied van functionele kenmerken.Deze eisen omvatten het maximaliseren van de houdbaarheid van voedsel, het aantrekkelijker maken van het uiterlijk van levensmiddelen, het vergemakkelijken van het ontpakken en het verbeteren van de voedselveiligheid.warmplaat-warmteverzegeling, pulswarmteverzegeling, infraroodstralingswarmteverzegeling en ultrasone warmteverzegeling.Ultrasone hitte afdichting wordt steeds meer gewaardeerd door mensen vanwege de voordelen van korte hitte afdichting tijd, hoge efficiëntie, schoonheid en hoge hitteverzegelingssterkte, en er is een tendens om andere hitteverzegelingsmethoden geleidelijk te vervangen.   Hier zijn enkele gebruikelijke toepassingen van de ultrasoonlastechnologie op het gebied van voedselverpakkingen: Schelp, theezakHet afdichten van de bovenkopfilm, het lassen van de afdichtingsringen en het afdichten van filterverpakkingen zijn enkele van de belangrijkste toepassingen die met behulp van echografie worden opgelost.De lasvorm houdt de film op zijn plaats door middel van vacuümDe vorm hoeft niet te worden verwarmd om de duurzaamheid ervan te waarborgen en het product te beschermen.   Vervaardiging uit produkten van de posten 8521 tot en met 8528Met behulp van de ultrasone kan snel en veilig ontgasventielen of schroefkappen en alle soorten films worden gelast.de krimp van de film wordt voorkomen en de barrière eigenschappen worden niet beïnvloedBovendien kan met behulp van echografie zippers veilig in herslotbare zakken worden geïntegreerd en de ritspunten worden samengeperst (ritspers). filmverpakkingUltrasone golven kunnen het overgebleven product in het lasgebied veilig scheiden, waardoor een absolute afdichting wordt gewaarborgd.Dit vermindert aanzienlijk het aantal lekken van de verpakking en verbetert de duurzaamheid van het productHerrmann Ultrasonic toont dit voordeel volledig aan bij het longitudinaal continu laswerk en het transversaal intermitterend laswerk van stand-upzakken, ritszakken en slangzakken.Verpakking van drankenHet ultrasoon lassen is vooral geschikt voor gecoate kartonnen verpakkingsmaterialen.Het maakt niet uit of het een aluminiumfolie heeft of niet.. De slang kan normaal worden geïntegreerd. De afdichtingstijd is kort en de output is hoog. Herhaaldelijke lasparameters zorgen voor een consistente afdichtingskwaliteit. Deeltjes, blaasjes, bakjesVooral in PET-toepassingen kan ultrasoon snel hoge smeltpunten bereiken en de productie verhogen.en ontzegeling en authenticiteit anti-vervalsing functies kunnen ook gemakkelijk worden bereikt.Ultrasone afdichting biedt productiemogelijkheden voor verpakkingsmaterialen met thermoplastische coatings, zoals capsules, zakken, drankdozen, drankbekers en -dekels:zelfs als er nog vulstof in het lasgebied isMet behulp van ultrasone technologie kunnen procesoptimalisatie en productverificatie in voedselverpakkingen eenvoudig worden bereikt.

Waarom kan de ultrasone machine gebruikt worden voor elektrische spuitverspreiding?   Ultrasone dispersie is vooral nuttig bij de formulering van elektrische slurries, die vaak worden gebruikt in batterijen, brandstofcellen en andere elektrochemische toepassingen.Hier is een nader inzicht in hoe ultrasone dispersie voordelen elektrische slurries: Wat is Electric Slurry? Elektrische slurries bestaan doorgaans uit een mengsel van actieve materialen (zoals elektroden), geleidende additieven, bindmiddelen en oplosmiddelen.Deze slurries zijn cruciaal voor de vervaardiging van elektroden in batterijen, aangezien zij van invloed zijn op de prestaties, stabiliteit en efficiëntie van energieopslagapparaten. Voordelen van ultrasone dispersie in elektrische slurries: Eenvormige deeltjesverdeling: Ultrasone golven helpen agglomeraten af te breken, waardoor de actieve materialen gelijkmatig over de slurry worden verdeeld.. Verbeterde homogeniteit: Door een stabiel en homogeen mengsel te bereiken, verbetert ultrasone dispersies de kwaliteit van de eindelektrode, wat leidt tot een betere elektrische geleidbaarheid en efficiëntie van de batterij. Gecontroleerde deeltjesgrootte: De hoge scheerkrachten die door ultrasone dispersie worden gegenereerd, kunnen worden aangepast om de deeltjesgrootte van de actieve materialen te regelen, wat cruciaal is voor het optimaliseren van de elektrochemische eigenschappen. Verbeterde verspreiding van geleidende additieven: Leidende additieven, zoals koolstofzwart of grafeen, kunnen met behulp van ultrasone technieken effectief worden verspreid,het verbeteren van de algemene geleidbaarheid van de slurry en het verbeteren van de ladingoverdracht tijdens het gebruik. Verkorte verwerkingstijd: Ultrasone dispersie kan de tijd die nodig is om een goed verspreide mis te bereiken aanzienlijk verkort ten opzichte van traditionele mengmethoden, waardoor de efficiëntie van het productieproces wordt verhoogd. Scalabiliteit: Ultrasone dispersie systemen kunnen worden uitgebreid voor industriële productie, waardoor een consistente kwaliteit in grote partijen elektrische slurry mogelijk is. Toepassingen in de productie van batterijen Lithium-ionbatterijen: Ultrasone dispersie wordt dikwijls gebruikt bij de bereiding van slurries voor katoden en anoden, waarbij de uniforme verdeling van materialen van vitaal belang is voor de prestaties. Supercapacitors: In deze apparaten kan de slurryformule profiteren van een verbeterde geleidbaarheid en stabiliteit door ultrasone dispersie. Vaste batterijen: De techniek kan helpen bij de ontwikkeling van slurries voor vaste batterijcomponenten, waardoor de vermenging van vaste elektrolyten met actieve materialen wordt verbeterd.   Wat zijn de typische parameters die bij ultrasone dispersies voor elektrische slurries worden gebruikt?   Bij het gebruik van ultrasone dispersie voor elektrische slurries worden doorgaans verschillende belangrijke parameters gecontroleerd en aangepast om het dispersieproces te optimaliseren.Deze parameters hebben invloed op de doeltreffendheid van de dispersieDe typische parameters zijn de kwaliteit van de slurry en uiteindelijk de prestaties van het eindproduct: 1. Frequentie Bereik: Gewone frequenties variëren van 20 kHz tot 40 kHz.Impact: hogere frequenties produceren over het algemeen fijnere dispersies, maar kunnen langere verwerkingstijden vereisen. 2. Amplitude Definitie: Dit verwijst naar de intensiteit van de ultrasone golven.Aanpasbaarheid: de amplitude kan doorgaans worden aangepast van lage naar hoge instellingen.Effect: hogere amplitudes veroorzaken een intensere cavitatie, wat leidt tot een betere verspreiding, maar kan ook het risico op oververhitting of afbraak van gevoelige materialen verhogen. 3. Verwerkingstijd Duur: De tijd die de slurry wordt onderworpen aan ultrasone behandeling.Optimalisatie: kortere tijd kan voldoende zijn voor stabiele spuitstoffen, terwijl langere tijd nodig kan zijn voor meer viskeuze of complexe formuleringen. 4Temperatuur Controle: Temperatuur kan van invloed zijn op de viscositeit van de mis en de stabiliteit van de materialen.Koelsystemen: Vaak wordt een koelsysteem gebruikt om optimale temperaturen te behouden tijdens de verwerking, vooral voor warmtegevoelige componenten. 5Druk. Toepassing: In sommige installaties kan druk worden toegepast om de cavitatie-effecten te versterken.Overwegingen: De drukomstandigheden moeten worden geoptimaliseerd op basis van de specifieke bestanddelen van de mis. 6. Solvent samenstelling Invloed: De keuze van het oplosmiddel (water, organische oplosmiddelen, enz.) en de concentratie ervan kunnen van invloed zijn op de dispersiekwaliteit.Viscositeit: De viscositeit van het oplosmiddel heeft invloed op de efficiëntie van de ultrasone dispersie. 7Deeltjesgrootteverdeling Doelbereik: Het is van cruciaal belang om de deeltjesgrootte te controleren vóór en na de verspreiding.Meting: Technieken zoals laserdiffractie of dynamische lichtverspreiding kunnen worden gebruikt om de deeltjesgrootteverdeling te beoordelen. 8. Additieve concentraties Leidende additieven: de concentratie van geleidende additieven (bijv. carbon black, grafeen) kan worden aangepast om de geleidbaarheid te optimaliseren zonder afbreuk te doen aan de dispersiekwaliteit.Bindmiddelen: het type en de hoeveelheid bindmiddelen spelen ook een belangrijke rol in de uiteindelijke eigenschappen van de mis. 9. Batchgrootte Overweging: Het volume van de verwerkte mis kan van invloed zijn op de efficiëntie van de ultrasone dispersies.Skalierbaarheid: grotere batchgroottes kunnen andere instellingen vereisen in vergelijking met kleine experimenten. Conclusies Het optimaliseren van deze parameters is cruciaal voor het bereiken van de gewenste dispersierekenmerken in elektrische slurries.de producenten kunnen de prestaties en betrouwbaarheid van elektrische slurries in verschillende toepassingen verbeteren, met name in de productie van batterijen.

Hoe verlicht de ultrasone machine de spanning?   Ultrasone spanningsverlichting (USSR) is een techniek die wordt gebruikt om residuele spanningen in materialen, met name metalen, te verminderen. Beginselen van ultrasone stressverlichting Ultrasone golven: Het proces omvat het gebruik van hoogfrequente ultrasoongolven, meestal in het bereik van 20 kHz tot enkele MHz. Mechanische trillingen: de ultrasone golven veroorzaken mechanische trillingen in het materiaal. Warmteopwekking: De trillingen kunnen ook leiden tot lokale verwarming, waardoor het materiaal verzacht en licht vervormd kan worden, wat verder helpt bij het verlichten van de spanning. Frequentie en amplitude: De effectiviteit van de ultrasone spanningsverlichting hangt af van de frequentie en amplitude van de ultrasone golven, evenals van de materiële eigenschappen. Materiaalrespons: Verschillende materialen reageren anders op ultrasone behandeling. Voor metalen kan dit proces helpen bij het verlichten van spanningen van processen zoals lassen, gieten of bewerken. Voordelen van ultrasone stressverlichting Snelheid: Het proces verloopt relatief snel in vergelijking met conventionele stressverlichtingsmethoden, zoals thermische behandelingen.Niet-invasief: het werkstuk hoeft niet tot hoge temperaturen te worden verwarmd, wat de materiaal eigenschappen kan veranderen.Eenvormigheid: Ultrasone behandeling kan een meer uniforme spanningsverlichting in het hele materiaal bereiken. Toepassingen Aerospacecomponenten: worden gebruikt in kritieke aerospacetoepassingen waar de integriteit van het materiaal van het grootste belang is.Bewerkte onderdelen: helpt vervorming en dimensionale veranderingen in bewerkte metalen onderdelen te voorkomen.Gespannen structuren: vermindert het risico op scheuren en storingen in gespannen structuren. Conclusies Ultrasone spanningsverlichting is een effectieve methode om de duurzaamheid en prestaties van materialen te verbeteren door residuele spanningen te beheersen, waardoor het een waardevol hulpmiddel is in verschillende industriële toepassingen.   Ultrasone spanningsverlichting (USSR) is bijzonder kosteneffectief in verschillende industrieën waar de integriteit en prestaties van het materiaal van cruciaal belang zijn. 1. Lucht- en ruimtevaartToepassingen: Componenten zoals turbinebladen, structuren en motoronderdelen.Kosteneffectiviteit: De hoge kosten van storingen in de lucht- en ruimtevaart vereisen betrouwbare methoden om stress te verminderen, waardoor de USSR een waardevolle investering is om de veiligheid en prestaties te waarborgen.2. Automobiele industrieToepassingen: onderdelen van het chassis, onderdelen van de ophanging en kritieke motoronderdelen.Kosteneffectiviteit: vermindert het risico op vervorming en scheuren tijdens de productie en na processen zoals lassen of bewerken, wat leidt tot een betere duurzaamheid en verminderde garantieclaims.3Olie- en gasindustrieToepassingen: pijpleidingen, drukvaten en boorcomponenten.Kosteneffectiviteit: Verbetert de betrouwbaarheid van componenten onder hoge spanningen en druk, waardoor de kans op kostbare storingen en stilstand wordt verminderd.4Vervaardiging en bewerkingToepassingen: Preciesbewerkte onderdelen en gereedschappen.Kosteneffectiviteit: Minimaliseert de noodzaak van uitgebreide na-verwerking en herbewerking, waardoor de totale productiekosten worden verlaagd en de doorvoer wordt verbeterd.5. Defensie-industrieToepassingen: Militaire voertuigen, wapensystemen en vliegtuigonderdelen.Kosteneffectiviteit: hoge betrouwbaarheid en prestatienormen maken de USSR een aantrekkelijke optie voor het waarborgen van de integriteit van kritieke onderdelen.6Vervaardiging van medische hulpmiddelenToepassingen: Chirurgische instrumenten, implantaten en diagnostische apparatuur.Kosteneffectiviteit: zorgt voor de structurele integriteit en veiligheid van hulpmiddelen, wat in de gezondheidszorg van het grootste belang is.7Bouw- en bouwtechniekToepassingen: Stalen balken, frames en lasverbindingen.Kosteneffectiviteit: vermindert de kans op structurele storingen, verbetert de veiligheid en de levensduur, waardoor onderhoudskosten kunnen worden bespaard.ConclusiesIn deze industrieën maakt de combinatie van verminderd risico op storing, verbeterde productprestaties en algemene efficiëntie ultrasoonstressverlichting tot een kosteneffectieve keuze.De investeringen in de Sovjet-Unie-technologie worden betaald door een betere kwaliteit, verminderde downtime en lagere onderhoudskosten op lange termijn.

Waarom kan de ultrasone spraytechnologie worden gebruikt bij de toepassing in zonnecellen?   Ultrasone spraytechnologie is een innovatieve techniek die wordt gebruikt bij de fabricage van zonnecellen, met name bij de afzetting van dunne films en coatings.Hier zijn enkele belangrijke toepassingen en voordelen van deze technologie in de sector zonne-energie:   Toepassingen in zonnecellen Afzetting op dunne film: De ultrasone spuittechnologie maakt het mogelijk uniform dunne films van fotovoltaïsche materialen te laten afzinken, wat cruciaal is voor de efficiëntie en prestaties van zonnecellen. Materiaal veelzijdigheid: Het kan worden gebruikt voor verschillende materialen, waaronder perovskiet, organische halfgeleiders en metaaloxiden, waardoor de soorten zonnecellen die kunnen worden geproduceerd worden uitgebreid.     Oppervlaktecoatings: Het maakt het mogelijk om beschermende coatings op zonnepanelen aan te brengen, waardoor duurzaamheid en efficiëntie worden verbeterd door de reflectie op het oppervlak te verminderen en de lichtabsorptie te verbeteren. Kosteneffectiviteit: Ultrasone sproeisystemen kunnen materiaalverspilling verminderen in vergelijking met traditionele afzettingstechnieken, waardoor ze een meer economische keuze zijn voor fabrikanten.   Conclusies Ultrasone spraytechnologie brengt een revolutie teweeg in de productie van zonnecellen door de efficiëntie te verbeteren, de kosten te verlagen en het gebruik van een breder scala aan materialen mogelijk te maken.Aangezien de vraag naar hernieuwbare energie blijft groeien, spelen innovaties als deze een cruciale rol bij het bevorderen van zonne-technologie.   Zonnecellen zijn apparaten die halfgeleidermaterialen gebruiken om fotonenergie om te zetten in elektrische energie, en ultrasone spuittechnologie kan worden gebruikt bij de bereiding van zonnecellen.De foto-elektrische omzettingsefficiëntie en de levensduur van zonnecellen zijn rechtstreeks gerelateerd aan de kwaliteit van hun oppervlaktecoating.. Ultrasone spuittechnologie kan het elektrode oppervlak gelijkmatig met een transparante geleidende oxidecoating bedekken om de omzettingsefficiëntie van de batterij te verbeteren,en kan nauwkeuriger de dikte van de coating controleren, waardoor de coatingkosten worden verlaagd. De technologie voor ultrasone bespuiting maakt het mogelijk om met succes antireflectieve lagen van dunne film zonnecellencoatings, TCO-coatings, buffercoatings, PEDOT's,en actieve lagen bij de vervaardiging van dunne film en perovskiet zonnecellenOPV, CIG, CdTE, CzT, perovskieten en DSC zijn enkele van de oplossingen en suspensie die met behulp van ultrasone natte sproeitechnieken kunnen worden afgezet bij de vervaardiging van dunne film zonnecellen.Voor een fractie van de kosten van CVD en sputtering apparatuurHet ultrasone spruitstuk vermindert de kosten per watt van de productie van dunne film zonnecellen en zorgt tegelijkertijd voor een hoge cellefficiëntie.Ultrasone spuittechnologie blijft aanvaard worden als een haalbare manier om te upgraden naar grootsere en hogere capaciteit van dunne-film zonne-energieproductieBewuste O&O-processen spelen een belangrijke rol bij de omzetting in productieprocessen met een groot volume voor vele verschillende lagen en soorten zonneceltechnologieën en dunne film zonnecelcoatings.  

Wat is de ultrasone emulgator?   Onder werking van ultrasone energie worden twee of meer onmisbare vloeistoffen gemengd en wordt één van de vloeistoffen gelijkmatig in de andere vloeistof verspreid om een emulsieachtige vloeistof te vormen.en dit behandelingsproces heet ultrasone apparatuur voor olie-water emulgatie.De twee vloeistoffen kunnen verschillende soorten emulsies vormen, zoals olie en water, olie-in-water emulsies, waarbij olie de gedisperseerde fase is en water het dispersiemedium;Deze twee vormen water-in-olie emulsie, terwijl water de gedisperseerde fase is en olie de continue fase.olie-in-water emulsie kan ook worden gevormdAls de vloeistof wordt gecomprimeerd en uitgebreid door de ultrasone golven die door de vloeistof gaan, wordt de vloeistof voortdurend gecomprimeerd en uitgebreid.De ultrasoon met hoge intensiteit levert de energie die nodig is om de vloeibare fase te verspreidenHet cavitatieproces wordt beïnvloed door de frequentie en de intensiteit van ultrasone golven.en het verschijnen van cavitatie in het lichaam is grotendeels afhankelijk van de aanwezigheid van vloeibare zwevende ongesmolten gassenBij een bepaalde druk is de vorming van holtes in zekere mate afhankelijk van de ontwikkelingstijd en de ultrasone frequentie.Het phacoemulgatieproces is een concurrentie tussen tegengestelde processen.Daarom is het noodzakelijk de juiste bedrijfsomstandigheden en frequenties te kiezen zodat het destructieve effect overheerst.   Een ultrasone emulgator is een apparaat dat gebruik maakt van hoogfrequente ultrasone golven om emulsies te maken, die een mengsel zijn van twee onmisbare vloeistoffen, zoals olie en water.Deze technologie wordt veel gebruikt in verschillende industrieën, met inbegrip van voedsel, geneesmiddelen, cosmetica en chemicaliën. Hoe het werkt: Ultrasone golven: de emulgator genereert hoogfrequente geluidsgolven, meestal in het bereik van 20 kHz tot enkele MHz.Cavitatie: Deze golven creëren microscopische belletjes in de vloeistof door middel van een proces genaamd cavitatie.Emulsievorming: De scheerkrachten helpen de druppels van één vloeistof te breken, waardoor ze zich gelijkmatig in de andere vloeistof kunnen verspreiden en een stabiele emulsie vormen. Voordelen: Efficiëntie: Ultrasone emulgatoren kunnen snel en efficiënt fijn verspreide emulsies produceren.Veelzijdigheid: ze kunnen voor een breed scala aan materialen en formules worden gebruikt.Scalabiliteit: geschikt voor zowel laboratorium- als industriële productie. Toepassingen: Voedselindustrie: Wordt gebruikt voor het maken van dressing, sauzen en dranken met stabiele emulsies.Cosmetica: Helpt bij het maken van crèmes en lotions met een consistente textuur.Farmaceutische producten: Emulgatie van werkzame bestanddelen voor een betere afgifte en absorptie. Overwegingen: Temperatuurregeling: tijdens het proces kan overmatige warmte worden gegenereerd; daarom kunnen koelmechanismen nodig zijn.Kosten van de apparatuur: de aanvankelijke investering kan hoger zijn in vergelijking met traditionele emulgatiemethoden. Over het algemeen zijn ultrasone emulgatoren waardevolle hulpmiddelen om emulsies van hoge kwaliteit in verschillende toepassingen te bereiken.   Ultrasone emulgatie is een veelzijdige technologie die verschillende industrieën ten goede komt vanwege de efficiëntie en het vermogen om stabiele emulsies te creëren.Hier zijn enkele van de belangrijkste industrieën die het meeste profiteren van ultrasone emulgatie: 1. Voedingsmiddelenindustrie Sauzen en dressing: Het produceert stabiele emulsies voor mayonaise, salade dressing en sauzen.Drankjes: Helpt bij het creëren van uniforme emulsies in dranken zoals smoothies en gearomatiseerde dranken.Zuivelproducten: worden gebruikt in de formulering van crèmes en zuivelproducten. 2. Farmaceutische producten Geneesmiddelenformulieren: Verbetert de oplosbaarheid en biologische beschikbaarheid van actieve farmaceutische ingrediënten.Orale suspensies: creëert stabiele suspensies voor vloeibare geneesmiddelen, met name die met slecht oplosbare verbindingen. 3. Cosmetica en persoonlijke verzorging Crèmes en lotions: Vergemakkelijkt de formulering van emulsies in huidverzorgingsproducten, waardoor consistente textuur en stabiliteit worden gewaarborgd.Haarproducten: worden gebruikt in shampoos en conditioners om de actieve bestanddelen gelijkmatig te verdelen. 4. Chemische stoffen Verf en coatings: Verbetert de uniformiteit en stabiliteit van emulsies in verf en coatings, waardoor de prestaties worden verbeterd.Reinigingsmiddelen: Verbetert de emulgatie van oliën en vetten in reinigingsmiddelen.   Conclusies In het kort, ultrasoon emulgatie biedt aanzienlijke voordelen in een breed scala van industrieën, het verbeteren van de kwaliteit van het product, stabiliteit en efficiëntie.Stabiele emulsies maken het een waardevol hulpmiddel in de voedselproductie, farmaceutische producten, cosmetica, en meer.

Ken je een ultrasone machine voor wijnveroudering?   Ultrasone machines worden steeds vaker gebruikt in de wijnindustrie voor het rijpen en verbeteren van de kwaliteit van wijn.   Hoe werken ultrasone machines bij het verouderen van wijn? Ultrasone golven: De machine genereert hoogfrequente ultrasoongolven die cavitatiebelletjes in de wijn creëren.Cavitatie-effect: Wanneer deze belletjes instorten, produceren ze micro-schokken die de extractie van smaken, aroma's en andere verbindingen uit de wijn kunnen verbeteren.Versnelde veroudering: de ultrasone behandeling kan de effecten van traditionele verouderingsprocessen nabootsen, zoals vatveroudering,door de interactie van wijn met de bestanddelen ervan (zoals tannines) te bevorderen en de oxidatie te verbeteren.   Voordelen Sneller verouderingsproces: Ultrasone kan de tijd die nodig is om wijn te verouderen aanzienlijk verkort, waardoor mogelijk de gewenste smaakprofielen in dagen of weken in plaats van maanden of jaren worden bereikt.Verbeterde smaak en aroma: Dit proces kan de complexiteit en rijkdom van de wijn vergroten en de consument aantrekkelijker maken.Kosteneffectief: Het kan de behoefte aan grote vaten en langere opslag verminderen, waardoor de productiekosten dalen.Consistentie: Ultrasone behandeling kan meer uniforme resultaten opleveren in vergelijking met traditionele verouderingsmethoden.   Toepassingen Rode en witte wijnen: Beide soorten kunnen baat hebben bij een ultrasone behandeling, hoewel de specificaties kunnen variëren op basis van de kenmerken van de wijn en het gewenste profiel.Verbetering van specifieke kenmerken: wijnmakers kunnen zich richten op specifieke aspecten van de wijn, zoals tanninextractie of aromatische verbetering.   Overwegingen Controle van de parameters: factoren zoals de frequentie, intensiteit en duur van de behandeling moeten zorgvuldig worden gecontroleerd om optimale resultaten te bereiken zonder de wijn te beschadigen.Integratie met traditionele methoden: Sommige wijnmakers gebruiken ultrasone behandeling in combinatie met traditionele verouderingsmethoden om de beste resultaten te bereiken. Over het algemeen vormen ultrasone machines een innovatieve aanpak voor de rijping van wijn, die de mogelijkheid biedt om de kwaliteit te verbeteren en de rijpingstermijn te verminderen.   De samenstelling van wijn speelt een belangrijke rol in hoe het reageert op ultrasone behandeling. 1. Zuurheid Gevolgen: wijnen met een hogere zuurgraad kunnen anders reageren op ultrasone golven dan wijnen met een lage zuurgraad.maar het kan ook de extractie van fenolische verbindingen en smaken beïnvloeden.Resultaat: Voor wijnen met verschillende zuurgraad kunnen aanpassingen van de behandelingsparameters nodig zijn om het gewenste smaakprofiel te bereiken. 2Alcoholgehalte De alcoholconcentratie beïnvloedt de viscositeit en dichtheid van de wijn, wat de cavitatiedynamiek kan beïnvloeden.potentieel versterkende cavitatie-effecten.Resultaten: Wijnen met een hoger alcoholgehalte kunnen effectiever reageren op de ultrasone behandeling, waardoor een zorgvuldige controle van het vermogen en de duur noodzakelijk is om oververwerking te voorkomen. 3. Fenolverbindingen Soorten: Omvat tannines, flavonoïden en anthocyanen, die bijdragen aan de kleur, smaak en smaak van wijn.Gevolgen: Ultrasone behandeling kan de extractie van deze verbindingen verbeteren, maar de omvang van de extractie kan variëren op basis van hun concentratie en type.Resultaten: Om de extractie te optimaliseren zonder ongewenste bitterheid of samentrekking te veroorzaken, moeten de ultrasone parameters zorgvuldig worden afgestemd. 4. Suikergehalte Invloed: het gehalte aan restsuiker kan de viscositeit en de zoete smaak van de wijn beïnvloeden, wat de interactie met ultrasone golven kan beïnvloeden.Resultaten: Het kan nodig zijn de behandelingstermijn en het vermogen aan te passen om in zoete wijnen een evenwichtige smaak te bereiken. 5. Polymere structuren Impact: De aanwezigheid van grotere polymere structuren, zoals die van tannines en pigmenten, kan invloed hebben op de manier waarop de wijn met ultrasone golven omgaat, waardoor de cavitatie-efficiëntie wordt beïnvloed.Resultaten: Wijnen met een complexere polymere structuur kunnen verschillende ultrasone instellingen nodig hebben om de extractie van smaak en textuur te optimaliseren. 6. Vluchtige verbindingen Soorten: Aroma's en smaken die voortvloeien uit fermentatie- en rijpingsprocessen die bijdragen aan het bouquet van de wijn.Gevolgen: Ultrasone behandeling kan de afgifte van deze vluchtige verbindingen verbeteren, maar overmatige behandeling kan tot verlies van de delicate aroma's leiden.Resultaten: Monitoring is van cruciaal belang om afbraak van wenselijke vluchtige verbindingen te voorkomen. 7. Microbiële inhoud De aanwezigheid van bepaalde micro-organismen kan de stabiliteit en smaak van de wijn beïnvloeden.Resultaat: Er moet zorgvuldig worden nagedacht, vooral met natuurlijke wijnen, om ongewenste veranderingen in smaak of aroma te voorkomen.

Ultrasone fotoresist-prikkeling   Het is een techniek die wordt gebruikt in de microfabricage- en halfgeleiderindustrie.met een vermogen van niet meer dan 10 W. Belangrijkste componenten en proces Fotoresist: Dit is een lichtgevoelig materiaal dat wordt gebruikt om een patroonlaag op een substraat te vormen.het ondergaat een chemische verandering die selectieve etsen of afzettingsprocessen mogelijk maakt. Ultrasone atomisering: Ultrasone transducers genereren hoogfrequente geluidsgolven, die trillingen veroorzaken die de vloeibare fotoresist in kleine druppels breken.Dit proces kan een zeer fijne mist produceren, waardoor de uniformiteit van de coating wordt verbeterd. Bespuiting: De geatomiseerde fotoresist wordt vervolgens op het substraat gespoten, waar het een dunne, gelijkmatige laag vormt.Deze methode zorgt voor een betere dekking en vermindert de gebreken in vergelijking met traditionele methoden zoals spincoating. Voordelen Eenvormige coating: zorgt voor een gelijkmatige laag fotoresistentie, wat cruciaal is voor hoge resolutie patronen.Minder afval: De fijne mist beperkt het overtollige materiaal tot een minimum, waardoor het proces efficiënter verloopt.Versadigbaarheid: kan worden gebruikt op verschillende vormen en maten van het substraat, inclusief complexe geometrieën. Toepassingen Micro-elektronica: wordt gebruikt bij de fabricage van geïntegreerde schakelingen en micro-elektromechanische systemen (MEMS).Fotolithografie: essentieel voor het maken van ingewikkelde ontwerpen op chips en andere elektronische apparaten. Samengevat is het ultrasoon spraying met fotoresist-atomisering een geavanceerde techniek die de precisie en efficiëntie van het toepassen van fotoresist in microfabricatieprocessen verbetert. Hoe vergelijkt deze techniek zich met de traditionele spincoating methoden?   Ultrasone fotoresist atomisatie sproeien en traditionele spin coating zijn beide technieken die worden gebruikt om fotoresist toe te passen,maar ze hebben duidelijke verschillen die van invloed zijn op hun prestaties en geschiktheid voor verschillende toepassingenHier volgt een vergelijking van de twee methoden: 1. Uniformiteit van de coating Ultrasone atomisatie bespuiting: Het produceert een fijne mist van druppels, waardoor een meer uniforme coating over complexe geometrieën en verschillende oppervlakte topografieën mogelijk is. Spincoating: Over het algemeen zorgt het voor een gelijkmatige dikte op vlakke substraten, maar kan het moeilijk zijn met ongelijke oppervlakken of ingewikkelde ontwerpen, wat leidt tot variaties in dikte. 2. Materiaalefficiëntie Ultrasone atomisatie bespuiting: Minimaliseert afval door een fijne mist te gebruiken, waardoor de hoeveelheid gebruikte fotoresist beter kan worden beheerd. Spincoating: Meestal resulteert dit in meer afval, omdat tijdens het proces overtollig materiaal wordt afgespoeld. 3. Diktecontrole Ultrasone atomisatie bespuiting: De dikte kan worden aangepast door de sprayparameters, zoals druppelgrootte en sprayduur, te wijzigen. Spincoating: De dikte wordt voornamelijk bepaald door de rotatiesnelheid en de viscositeit van de fotoresist, wat de flexibiliteit kan beperken bij het bereiken van de gewenste diktes. 4Substraatcompatibiliteit Ultrasone atomisatie bespuiting: Meer veelzijdig en kan een verscheidenheid aan ondergronden bedekken, inclusief die met complexe vormen en structuren. Spincoating: Het is het meest geschikt voor vlakke, gladde oppervlakken; kan niet goed presteren op textuur of niet-vlakke substraten. 5. Verwerkingssnelheid Ultrasone atomisatie bespuiting: Kan langzamer zijn vanwege de noodzaak van een zorgvuldige sproei- en droogtijd in vergelijking met de snelle spinning van een spinnende coating. Spincoating: Over het algemeen sneller, omdat het gehele coatingproces snel kan worden afgerond. 6- Uitrusting en complexiteit Ultrasone atomisatie bespuiting: Het vereist complexere apparatuur, met inbegrip van ultrasone generatoren en sproeiers, wat de installatiekosten kan verhogen. Spincoating: Meestal eenvoudiger en goedkopere apparatuur, waardoor het gemakkelijker te implementeren in veel laboratoria. Conclusies Beide technieken hebben hun voordelen en nadelen.en de keuze tussen ultrasone fotoresist-atomisatie-spraying en traditionele spincoating hangt grotendeels af van de specifieke toepassingsvereistenUltrasone bespuiting is ideaal voor complexe geometrieën en materiële efficiëntie.Terwijl spin coating wordt bevoordeeld voor snelheid en eenvoud op vlakke oppervlakken.

Ultrasone onttrekking van paddenstoelen   Een doorbraak in de mycologische verwerking In de Verenigde Staten is het gebruik van paddenstoelen in de verpakking van voedsel voor de gezondheid en gezondheid van de mens nog steeds sterk.innovatieve methoden voor het extraheren van waardevolle stoffen uit paddenstoelen winnen aan krachtEen dergelijke methode is ultrasone extractie, een techniek die de efficiëntie en effectiviteit van het extractieproces verbetert.en toepassingen van ultrasone schimmelextractie.   Wat is ultrasone extractie? Ultrasone extractie maakt gebruik van hoogfrequente geluidsgolven om cavitatiebelletjes te creëren in een vloeibaar medium.die leiden tot de verstoring van de celwanden en de afgifte van intracellulaire verbindingenDit proces verbetert aanzienlijk de extractie van bioactieve verbindingen zoals polysacchariden, eiwitten en fenolen uit paddenstowweefsels. Het proces van ultrasone onttrekking van paddenstoelen   Voorbereiding:   Vers of gedroogde paddestoelen worden gereinigd en in kleinere stukjes gesneden om het oppervlak te vergroten.Een geschikt oplosmiddel (vaak water of alcohol) wordt gekozen op basis van de gewenste te extraheren verbindingen. Ultrasone behandeling: De paddenstoeltjes worden ondergedompeld in het oplosmiddel en een ultrasone sonde of bad wordt gebruikt om geluidsgolven te genereren.De behandeling duurt meestal van een paar minuten tot enkele uren, afhankelijk van de paddenstoelsoort en de gewenste extractie-efficiëntie. Scheiding: Na extractie wordt het mengsel gefilterd om het vaste champignonmateriaal van het vloeibare extract te scheiden.Het resulterende extract kan worden geconcentreerd of verder verwerkt, afhankelijk van het beoogde gebruik. Voordelen van ultrasone extractie Verbeterde opbrengst: het cavitatie-effect zorgt voor een grotere penetratie van het oplosmiddel in de paddenstoelcellen, wat leidt tot hogere extractieopbrengsten in vergelijking met traditionele methoden. Verkorte extractietijd: Ultrasone extractie kan de extractietijd aanzienlijk verkorten, waardoor vaak optimale resultaten binnen enkele minuten in plaats van uren worden bereikt. Lagere temperatuur: deze methode werkt meestal bij lagere temperaturen, waardoor warmtegevoelige verbindingen behouden blijven en de bioactiviteit van de extracten behouden blijft. Milieuvriendelijk: door het gebruik van oplosmiddelen te optimaliseren en de extractietijden te verkorten, kan ultrasone extractie duurzamer zijn in vergelijking met conventionele methoden. Versadigbaarheid: het kan worden toegepast op verschillende soorten paddenstoelen en een breed scala aan oplosmiddelen, waardoor het zich aanpast aan verschillende extractiebehoeften. Toepassingen in voedingsmiddelen en farmaceutische productenVoedingsmiddelen Ultrasone paddenstofextracten zijn rijk aan bioactieve verbindingen, waardoor ze ideaal zijn voor gebruik in voedingssupplementen en nutraceutische formules.die bekend staan om hun immuunstimulerende eigenschappen, kan met deze methode effectief worden gewonnen.     De geconcentreerde uittreksels kunnen smaak en voedingswaarde in voedingsmiddelen verbeteren.en gezondheidsgerichte snacks. Medicinale toepassingen Sommige paddestoelen, zoals reishi en leeuwengeur, zijn geassocieerd met verschillende gezondheidsvoordelen.de weg effenen voor nieuwe kruidengeneesmiddelen en holistische gezondheidsproducten. Ultrasone extractie kan de opbrengst en efficiëntie van bioactieve verbindingen uit verschillende paddenstoeltjes aanzienlijk verbeteren.Hier zijn enkele specifieke paddestoelen die vooral baat hebben bij deze methode: 1. Reishi (Ganoderma lucidum) Voordelen: Reishi is bekend om zijn immuunsysteemversterkende eigenschappen en potentiële kankerbestrijdende effecten. 2. Leeuwenmane (Hericium erinaceus) Voordelen: Deze paddenstoel staat bekend om zijn neuroprotectieve effecten en het potentieel om de cognitieve functie te verbeteren.verbindingen die verband houden met deze voordelen. 3. Cordyceps (Cordyceps sinensis) Voordelen: Cordyceps wordt gewaardeerd om zijn energieverhogende en sportieve prestatieverhogende eigenschappen. 4Kalkoen staart (Trametes versicolor) Voordelen: Rijk aan polysaccharopeptiden zoals PSP en PSK, wordt kalkoen staart vaak gebruikt voor immuunondersteuning. Ultrasone extractie verhoogt de afgifte van deze gunstige verbindingen. 5Chaga (Inonotus obliquus) Voordelen: Bekend om zijn hoge antioxidantgehalte, kunnen de gunstige verbindingen van chaga, zoals betulinezuur en polysacchariden, met behulp van ultrasone technieken effectief worden geëxtraheerd. 6. Shiitake (Lentinula edodes) Voordelen: Shiitake-paddenstoelen bevatten lentinanen, die bekend staan om hun immuunsysteemversterkende eigenschappen. 7Maitake (Grifola frondosa) Voordelen: Maitake staat bekend om zijn vermogen om de bloedsuikerspiegel en cholesterol te reguleren. 8. Porcini (Boletus edulis) Voordelen: De ultrasone extractie, die zeer gewaardeerd wordt in de keuken, kan de smaakverbindingen en voedingswaarde van porcini-paddenstoelen verbeteren.

  principeUltrasone voedsel snijmes gebruikt ultrasone energie om lokaal het materiaal dat wordt gesneden te verwarmen en te smelten om het doel van het snijden te bereiken, dus er is geen behoefte aan een scherpe rand.Meestal gebruikt voor het snijden van moeilijk te snijden materialen, zoals thermoplastische harsplaten, platen, films en laminaat, koolstofvezel composieten, stoffen en rubber. Het uitgangsvermogen is 100W, de behuizing is gemaakt van roestvrij staal,en het snijkopje gebruikt een 0De gebruiker kan het mes zelf vervangen, waardoor de levensduur van het snijmes wordt verlengd en kosten worden bespaard. Wanneer het ultrasone knipmes snijdt, is de temperatuur van de lemmenkop lager dan 50°C, zodat er geen rook en geur ontstaat, waardoor het risico op letsel en brand tijdens het snijden wordt uitgesloten.Omdat ultrasone golven door hoge frequentie vibraties snijden.Als het materiaal niet aan het oppervlak van het lemmet hecht en er slechts een kleine hoeveelheid druk nodig is tijdens het snijden, worden kwetsbare en zachte materialen niet vervormd of versleten.Het weefsel zal automatisch kant-verzegeld op hetzelfde momentDaarom is er geen behoefte aan een scherpe snijrand, het mes slijt minder en de snijkop kan zelf worden vervangen.Het kan niet alleen op moussecakes worden toegepast.Het kan ook worden gebruikt in verschillende textielmaterialen en plastic vellen, zoals natuurlijke vezels, synthetische vezels, niet-geweven stoffen en gebreide stoffen.     VoorzorgsmaatregelenOmdat de ultrasone golven die door het ultrasone voedsel snijmes tijdens het snijproces worden uitgezonden, een hoge energie hebben, moeten gebruikers ook de volgende voorzorgsmaatregelen nemen bij het gebruik ervan: 1. Hoewel hoogwaardige ultrasone voedsel snijmessen een goede bescherming hebben, omdat er een hoogspanningscircuit in de apparatuur is, is het mogelijk dat de gebruikte ultrasone kniven een hoge spanning hebben.een stroomverbinding moet worden voorbereid bij gebruik om gevaar te voorkomen- tegelijkertijd moeten de bedieners het mes niet zonder toestemming ontmantelen of aanpassen om ongewenste risico's als gevolg van onjuiste werking te voorkomen. 2Bij het gebruik van het snijmes dient de bediener ervoor te zorgen dat de apparatuur niet in contact komt met water.pas op dat er geen water in het snijmes komt om kortsluitingen en ongevallen te voorkomen. . foto3Bij gebruik zal het mes een grote hoeveelheid ultrasone energie ophopen.pas op dat u het mes niet richt op het gezicht of andere lichaamsdelen van de persoon om ongevallen te voorkomen die veroorzaakt worden door onjuiste bediening. 4Bij gebruik moet u voorzichtig zijn met het gebruik van professionele matching-messen in plaats van het installeren van niet-matching-messen om te voorkomen dat het niet trilt of de snijdoeltreffendheid vermindert. 5Na voltooiing van de operatie moet de stroomvoorziening van het ultrasone snijmes tijdig worden afgesneden.en de resterende materiële resten of vreemde stoffen op het lemmet moeten worden verwijderd totdat het snijmes volledig is gestopt.   De ultrasone voedingssnipper is een keukenapparaat dat gebruik maakt van ultrasone trillingen om verschillende soorten voedsel te snijden. In het algemeen vereist de ultrasone voedingssnijmachine wat betreft de aandacht van de gebruiker een zekere mate van voorzichtigheid en aandacht tijdens het gebruik.zoals schoon snijden zonder het voedsel te verpletteren of te scheuren, vereist het ook een goede behandeling om de veiligheid te waarborgen. Hier zijn enkele punten waar rekening mee moet worden gehouden met betrekking tot de aandacht van de gebruiker bij het gebruik van een ultrasone voedingsmachine: Maak uzelf vertrouwd met het apparaat: Voordat u de ultrasone voedingsmachine gebruikt, is het belangrijk om de gebruikershandleiding grondig te lezen en te begrijpen hoe het apparaat werkt.Let op alle veiligheidsmaatregelen, gebruiksaanwijzingen en aanbevolen voedingsmiddelen voor het snijden. Veiligheidsvoorzieningen: Volg de veiligheidsrichtlijnen van de fabrikant, waaronder het dragen van beschermende handschoenen, het vermijden van contact met het ultrasone lemmet,en de vingers of andere lichaamsdelen uit de buurt van het snijgebied houden. Concentreer je op de taak: houd je bij het bedienen van de ultrasone voedingsmachine gericht op de taak die je moet uitvoeren. Voedselbereiding: Bereid het voedsel goed voor voordat u probeert het met de ultrasone voedingssnijmachine te snijden.en correct op het snijvlak geplaatst om onverwachte bewegingen tijdens het snijden te voorkomen. Reiniging en onderhoud: Reinig en onderhoud de ultrasone voedselknipper volgens de instructies van de fabrikant.het mes in goede staat te houden., en het apparaat goed op te slaan. Vergeet niet dat de aandacht van de gebruiker van cruciaal belang is bij het bedienen van elk keukenapparaat, met inbegrip van de ultrasone voedingsmachine.Geef altijd prioriteit aan veiligheid en volg de aanbevolen richtlijnen om een positieve en veilige snijbeleving te garanderen.

Ken je de ultrasoon spuitstuk? Wat is de ultrasone spray spuit? Een ultrasone spuitstuk is een apparaat dat ultrasone trillingen gebruikt om een fijne mist of spuit van vloeistof te creëren.Het bestaat uit een piezo-elektrische omvormer die elektrische energie omzet in mechanische trillingen.Deze trillingen worden vervolgens overgebracht naar een vloeistof, meestal via een spuitstuk of een spuitplaat, waardoor de vloeistof in kleine druppels breekt. met een vermogen van niet meer dan 10 kWzijn een soortspuitstukdie hoge frequentie gebruikentrillingengeproduceerd doorpiezo-elektrischetransducers die op de spits van het spuitstuk werken en diecapillaire golvenIn een vloeibare film.amplitudevan de capillaire golven een kritische hoogte bereikt (vanwege het door de generator geleverde vermogen);Ze worden te hoog om zichzelf te ondersteunen en kleine druppels vallen van het puntje van elke golf.atomisatie.De belangrijkste factoren die van invloed zijn op de aanvankelijke druppelgrootte zijn:frequentievan trillingen,oppervlaktespanning, enviscositeitFrequenties liggen gewoonlijk in het bereik van 20~180 kHz, buiten het bereik van het menselijk gehoor, waar de hoogste frequenties de kleinste druppelgrootte produceren. Wat zijn de voordelen van een ultrasone spuitstuk? Ultrasone sproeiers hebben verschillende voordelen ten opzichte van traditionele sproeiers.die nuttig kunnen zijn voor toepassingen zoals coatingDe kleinere druppelgroottes zorgen ook voor een betere oppervlakte dekking en een betere penetratie in poreuze materialen. Bovendien zijn ultrasone sproeiers vaak efficiënter in het gebruik van vloeistof in vergelijking met conventionele sproeiers, omdat ze een lagere vloeistofstroom vereisen om de gewenste sproei dekking te bereiken.Dit kan leiden tot kostenbesparingen en minder afval. Over het algemeen bieden ultrasone sproeiers een nauwkeurige en efficiënte sproeibeheersing, waardoor ze geschikt zijn voor verschillende industriële, medische en onderzoekstoepassingen. Wat is de toepassing van de ultrasone spuitstuk? Ultrasone sproeiers hebben een breed scala aan toepassingen in verschillende industrieën. Bescherming en verf:Ultrasone sproeiers worden gebruikt voor een nauwkeurige en uniforme coating van oppervlakken.verf, lijmstoffen en smeermiddelen. Vervaardiging van halfgeleiders:Ultrasone sproeiers worden gebruikt in halfgeleiderproductieprocessen voor de precieze afzetting van fotoresist, dielectrische coatings en andere dunne films.Ze bieden betere controle en dekking in vergelijking met traditionele spin coating methoden. Farmaceutische en medische toepassingen:Ultrasone sproeiers worden gebruikt in de farmaceutische en medische industrie voor medicijnleveringssystemen, coating van medische apparaten en het maken van inhalatieve of transdermale formules.Ze kunnen fijne druppels produceren voor gerichte en gecontroleerde toediening van geneesmiddelen. Voedsel- en drankenindustrie:Ultrasone sproeiers vinden toepassing in de voedings- en drankenindustrie voor het aromatiseren, bekleden en conserveren van voedingsproducten.en coatings op bakwaren, snoepwaren en vlees. Landbouw: Ultrasone sproeiers worden in de precisie-landbouw gebruikt voor de toepassing van pesticiden en meststoffen.vermindering van afval en verbetering van de efficiëntie. andere, met een breedte van niet meer dan 50 mmUltrasone spray sproeiers kunnen worden gebruikt in inkjetprinters voor high-resolution printing en precieze druppelplaatsing. Brandstofcellen:Ultrasone sproeiers worden gebruikt bij de fabricage van brandstofcellen voor de precieze afzetting van katalysatorlagen en elektrolyten, waardoor de prestaties en efficiëntie van brandstofcellenystemen worden verbeterd. Nanotechnologie en onderzoek: Ultrasone sproeiers worden in onderzoekslaboratoria gebruikt voor verschillende toepassingen, waaronder nanodeeltjessynthese, oppervlaktewijzigingen en dunne filmdepositie.  

Wat is het verschil tussen ultrasone snijden en lasersnijden?   In de snijindustrie zijn lasersnijden en ultrasone snijden relatief high-end en high-tech snijmethoden.Er zijn grote verschillen in principes., kosten, snijmethoden en toepassingen. Vandaag zullen we het hebben over het verschil tussen laser en ultrasone snijden. De principes zijn anders. (1) Beginsel van lasersnijdenHet principe van lasersnijden: bij lasersnijden wordt een gefocuste laserstraal met een hoge krachtdichtheid gebruikt om het werkstuk te bestralen, waardoor het bestraalde materiaal snel smelt, verdampt,afbreken of het ontstekingspunt bereikenHet gesmolten materiaal wordt tegelijkertijd weggeblazen door een hogesnelheidsluchtstroom coaxiaal met de balk, waardoor het werkstuk wordt gesneden.(2) Principe van het ultrasone snijdenWanneer ultrasoontechnologie wordt gebruikt voor het snijden, the back-and-forth vibration generated by the ultrasonic vibrator installed behind the spindle is transmitted to the outer circumferential part of the grinding wheel blade through the spindle and the base of the grinding wheel bladeDoor middel van deze trillingsomrekeningsmethode kan de ideale trillingsrichting voor ultrasone verwerking worden verkregen.De mechanische trillingsenergie die door de ultrasone generator wordt gegenereerd, overschrijdt 20.000 trillingen per seconde, waardoor het gesneden materiaal lokaal wordt verwarmd en gesmolten.waardoor de moleculaire ketens snel uiteenvallen om het doel van het snijden van het materiaal te bereikenDaarom vereist ultrasone snijding geen bijzonder scherp lem of veel druk en veroorzaakt het geen scheuren of schade aan het te snijden materiaal.door de ultrasone trillingen van het snijbladVooral effectief voor kleverige en elastische materialen die bevriezen, zoals voedsel, rubber, enz.,of waar het ongemakkelijk is om druk toe te voegen om voorwerpen te verminderen. Verschillende kenmerken (1) Kenmerken van lasersnijdenAls nieuwe verwerkingsmethode is laserverwerking geleidelijk op grote schaal toegepast in de leer-, textiel- en kledingindustrie vanwege de voordelen van nauwkeurige verwerking, snelle verwerking,eenvoudige werkingIn vergelijking met traditionele snijmethoden zijn lasersnijmachines niet alleen minder duur en verbruikbaar.En omdat laserbewerking geen mechanische druk op het werkstuk uitoefentHet heeft ook de voordelen van veilige werking en onderhoud Eenvoudige en andere functies. Kan continu werken gedurende 24 uur.De randen van de stofvrije niet-geweven stoffen die door de lasermachine worden gesneden, worden niet geelDe afmetingen zijn gelijkmatig en nauwkeurig en kunnen elke complexe vorm snijden.zij zijn zeer efficiënt en kosteneffectief. computer ontworpen graphics kan kant van elke vorm en grootte te snijden. snelle ontwikkeling snelheid: Door de combinatie van laser en computer technologie,Gebruikers kunnen laser gravure output te realiseren zolang ze ontwerpen op de computer en kan de gravure te allen tijde veranderenZe kunnen tegelijkertijd producten ontwerpen en produceren.(2) Kenmerken van het ultrasone snijdenHet ultrasone snijden heeft de voordelen van een soepele en betrouwbare snijvorming, nauwkeurig snijden van de rand, geen vervorming, geen randvervorming, fluffering, strengen en rimpels.De vermijdbare "lasersnijmachine" heeft tekortkomingen zoals ruwe snijdkantenDe automatisering van ultrasone snijmachines is echter momenteel moeilijker dan die van lasersnijmachines.dus de efficiëntie van laser snijden is momenteel hoger dan die van de ultrasone snijden. Verschillende toepassingen Toepassingsgebieden voor lasersnijden Werktuigmachines, machinebouwmachines, elektrische schakelaars, liften, graanmachines, textielmachines, motorfietsen, landbouw- en bosbouwmachines,voedselmachines, speciale auto's, productie van petroleummachines, milieubeschermingsapparatuur, productie van huishoudelijke apparaten,grote motoren siliciumplaten en andere machines vervaardiging verwerkende industrie. Ultrasone toepassingsgebieden Een ander groot voordeel van het ultrasone snijden is dat het tijdens het snijden een fusie-effect op de snijplaats heeft.Het snijgebied is perfect afgesloten om te voorkomen dat het weefsel van het gesneden materiaal losgaat (zoals flitsen van textielmaterialen)De toepassingen van ultrasone snijmachines kunnen ook worden uitgebreid, zoals het graven van gaten, het snijden, het schrapen van verf, het graveren, het snijden, enz.1. Snijwerk en slijpwerk van plastic en thermoplastische deuren.2. voor het snijden van niet-geweven of geweven stoffen, voor het snijden van textiel, van kanten, van weefsels.3- kunsthars, rubber snijden, ruw rubber, zacht rubber snijden.4Snijwerk van banden en verschillende soorten films.5- het snijden van papier, het snijden van de drukindustrie, printplaten, handelsmerken.6Snijd voedsel en planten, zoals bevroren vlees, snoep, chocolade.7Voor PVC, rubber, leer, plastic, karton, acryl, polypropyleen, enz.8. snijden van kledingstoffen9. Snijden van verpakkingsmateriaal10Snij gordijnen en blackout stoffen11Snijden in de automobielindustrie

Wat is de ultrasone grafeenspreiding?Ultrasone grafeendispersie verwijst naar een proces waarbij ultrasone golven worden gebruikt om grafeendeeltjes in een vloeibaar medium te verspreiden.Grafeen is een enkele laag koolstofatomen in een zeshoekig roosterGrafeen heeft echter de neiging zich te agglomereren of clusters te vormen.die het effectieve gebruik ervan in verschillende toepassingen kunnen beperken. Het proces van ultrasone dispersie omvat het gebruik van ultrasone golven om deze agglomeraten af te breken en het grafeen gelijkmatig te verspreiden in een vloeistof, meestal een oplosmiddel.Ultrasone golven creëren hoogfrequente drukgolven die cavitatiebelletjes in de vloeistof genererenWanneer deze bubbels instorten, creëren ze intense lokale krachten die de grafeenclusters helpen uiteen te breken, wat leidt tot een gelijkmatige verspreiding in de vloeistof. Deze methode wordt gewoonlijk gebruikt om de stabiliteit en homogeniteit van grafeinsplijtingen te verbeteren, waardoor het gemakkelijker wordt om grafeen in verschillende materialen op te nemen, zoals composieten, coatings,of inktDe resulterende dispersie kan worden gebruikt in toepassingen die variëren van elektronica en energieopslag tot biomedische apparaten en sensoren.Het ultrasone-dispersieproces van grafeen draagt bij tot de verbetering van de prestaties en de functionaliteit van materialen die grafeen bevatten.   Waarom zou men een ultrasone machine moeten gebruiken om het grafeen te dispergeren?Het gebruik van een ultrasone machine voor grafeenspanning biedt verschillende voordelen: Verbeterde dispersiekwaliteit:Ultrasone golven zorgen voor een effectieve en gelijkmatige verspreiding van grafeen deeltjes.het verminderen van de agglomeratie en het garanderen van een betere kwaliteit. Verminderde agglomeratie:Grafeen heeft de neiging om agglomeraten of clusters te vormen, wat zijn eigenschappen en functionaliteit kan beïnvloeden.die tot een betere stabiliteit leidt en de vorming van grote clusters voorkomt. Vergrote oppervlakte:De ultrasone dispersie vergroot het oppervlak van grafeenplaten, wat gunstig is voor toepassingen waarbij een groter oppervlak wordt gewenst, zoals in energieopslagapparaten of katalysatoren,omdat het de prestaties van het materiaal verbetert. Verbeterde materiële eigenschappen:De gelijkmatige verspreiding die wordt bereikt door middel van ultrasoon kan leiden tot verbeterde mechanische, elektrische en thermische eigenschappen van materialen die grafeen bevatten.Dit is cruciaal voor toepassingen zoals composieten., coatings en inkt. Efficiëntie van het proces:Ultrasone dispersie is een relatief snel en efficiënt proces, waardoor goed gedisperseerd grafeen in een kortere tijd kan worden geproduceerd in vergelijking met andere dispersie methoden.Het maakt het een praktische keuze voor grootschalige productie.. Verscheidenheid:Ultrasone dispersie is toepasbaar op verschillende vloeibare media en oplosmiddelen, waardoor de soorten oplossingen en materialen die in het dispersieproces kunnen worden gebruikt, flexibel zijn. Scalabiliteit:Het ultrasone dispersieproces is schaalbaar, waardoor het geschikt is voor zowel laboratoriumonderzoek als industriële productie.Deze schaalbaarheid is belangrijk voor de overgang van onderzoek en ontwikkeling naar grootschalige productie. Over het algemeen, the advantages of using an ultrasonic machine for graphene dispersion contribute to the improvement of graphene-based materials' performance and facilitate their integration into a wide range of applications. Heb je de grafeen dispersie klant? Ja, natuurlijk. We hebben deze machines al verkocht aan verschillende klanten. Niet alleen voor lab test, maar ook voor industrieel gebruik. Voor circulatie processor. Hier is de feedback van onze klant:   Hoe verbetert de ultrasone machine de dispersiekwaliteit? Ultrasone machines verbeteren de dispersiekwaliteit van grafeen door middel van een proces dat ultrasoon wordt genoemd. Cavitatie effect:Ultrasone golven creëren hoogfrequente drukgolven in het vloeibare medium. Deze golven leiden tot de vorming van microscopische belletjes in de vloeistof, een fenomeen dat bekend staat als cavitatie. Bubbel ineenstorting:De cavitatiebelletjes die tijdens de ultrasoon worden gegenereerd, worden snel uitgebreid en instorten. Snijkrachten:De ineenstorting van cavitatiebelletjes in de buurt van grafeenagglomeraten genereert intense scheerkrachten. Homogene dispersie:De scheerkrachten en drukverschillen die door de ultrasone werking worden veroorzaakt, leiden tot de scheiding en verspreiding van grafeenplaten in de vloeistof.Dit proces breekt grote clusters op en zorgt voor een meer gelijkmatige verdeling van grafeen over het hele medium. Voorkoming van hergroepering:Aangezien de verspreide grafeendeeltjes aan de ultrasone golven worden blootgesteld, helpt dit proces de hergroepering van deeltjes te voorkomen.Continu ultrasoon onderhoudt een stabiele dispersie door de vorming van grote clusters te remmen. Vergrote oppervlakte:De mechanische werking tijdens de ultrasoon vergroot het oppervlak van grafeenplaten.Deze verhoogde oppervlakte kan gunstig zijn in toepassingen waar een hogere oppervlakte-volumeverhouding wenselijk is, zoals in katalysatoren of energieopslagapparaten. Efficiëntie en snelheid:Ultrasonicatie is een relatief snel proces, waardoor een efficiënte dispersie binnen een korte duur mogelijk is.Deze efficiëntie is van cruciaal belang voor industriële toepassingen waarbij grote hoeveelheden gedispergeerd grafeen nodig zijn. Aanpassing:Ultrasone machines zorgen vaak voor controle over parameters zoals intensiteit, duur en frequentie.Dit stelt gebruikers in staat om het dispersieproces aan te passen op basis van de specifieke eigenschappen van het grafeen en de eisen van de toepassing..   Kortom, ultrasone machines verbeteren de dispersiekwaliteit door het cavitatie-effect te benutten en intense scheerkrachten te genereren die grafeenagglomeraten afbreken.Dit resulteert in een homogene en stabiele verspreiding., die bijdragen tot verbeterde materiaal eigenschappen en prestaties in verschillende toepassingen.

Begrijpt u deUltrasone impactbehandeling?   Hoogfrequente mechanische impact(HFMI), ook wel bekend alsUltrasone impactbehandeling(In de meeste industriële toepassingen wordt dit proces ook wel ultrasoon peening (UP) genoemd.. Het is een mechanische koude behandeling waarbij de lastoe met een naald wordt geraakt om de straal te vergroten en restcompressieve spanningen in te voeren.       In het algemeen kan het hier getoonde basis-UP-systeem worden gebruikt voor de behandeling van lastoe of -sweldingen en indien nodig voor grotere oppervlaktes.           Vrij bewegende stakers De UP-apparatuur is gebaseerd op technische oplossingen die bekend zijn sinds de jaren 40 van de vorige eeuw, namelijk het gebruik van werkkoppen met vrij bewegende strikers voor hamerpinnen.een aantal verschillende hulpmiddelen op basis van vrij bewegende strikers werden ontwikkeld voor de slagbehandeling van materialen en gelaste elementen met behulp van pneumatische en ultrasone apparatuurDe effectievere slagbehandeling vindt plaats wanneer de schutters niet aan het puntje van de aandrijver zijn aangesloten, maar zich vrij kunnen bewegen tussen de aandrijver en het behandelde materiaal.De gereedschappen voor de slagbehandeling van materialen en gelaste elementen met de vrij bewegende schutters die in een houder zijn gemonteerd, worden getoond..In het geval van de zogenaamde intermediaire elementen-striker (s) is voor de behandeling van materialen slechts een kracht van 30 - 50 N vereist. Sectievisie door middel van gereedschappen met vrij verplaatsbare strikers voor oppervlakte-inslagbehandeling.   Het isToont een standaard set van gemakkelijk te vervangen werkkoppen met vrij verplaatsbare strikers voor verschillende toepassingen van UP.   Een set uitwisselbare werkkoppen voor UP   Tijdens de ultrasone behandeling schommelt de schokker in de kleine spleet tussen het uiteinde van de ultrasone transducer en het behandelde monster, waardoor het behandelde gebied wordt aangetast.Dit soort hoogfrequente bewegingen/impacten in combinatie met hoogfrequente schommelingen in het behandelde materiaal wordt meestal de ultrasone impact genoemd.     Technologie en apparatuur voorUltrasone peening De ultrasone transducer oscilleert op een hoge frequentie, met 20-30 kHz als typisch.Welke technologie dan ook, zal het uitgangspunt van de transducer oscilleren, meestal met een amplitude van 20 ‡ 40 mm.de tip van de transducer zal de strijker (s) in verschillende fasen van de oscillatiecyclus beïnvloeden. De slagkrachten zullen op hun beurt de behandelde oppervlakte raken. De impact resulteert in plastische vervorming van de oppervlaktelagen van het materiaal.herhaald honderden tot duizenden keren per seconde, in combinatie met de in het behandelde materiaal veroorzaakte hoogfrequente schommelingen resulteren in een aantal gunstige effecten van UP. De UP is een doeltreffende manier om schadelijke residuele trekspanningen te verminderen en gunstige residuele drukspanningen in de oppervlaktelagen van onderdelen en gelaste elementen in te voeren. Bij de vermindering van de vermoeidheid wordt het gunstige effect hoofdzakelijk bereikt door het invoeren van de compressieresidualspanningen in de oppervlaktelagen van metalen en legeringen,Vermindering van de spanningsconcentratie in de las-toe zones en verbetering van de mechanische eigenschappen van de oppervlaktelaag van het materiaal.   Industriële toepassingen van UP De UP kan doeltreffend worden toegepast om de vermoeidheidsduur te verbeteren tijdens de vervaardiging, rehabilitatie en reparatie van gelaste elementen en structuren.De UP-technologie en -apparatuur werden met succes toegepast in verschillende industriële projecten voor rehabilitatie en reparatie van delen en gelaste elementenDe gebieden/industrieën waar de UP succesvol is toegepast, omvatten: spoor- en snelwegbruggen, constructieapparatuur, scheepsbouw, mijnbouw, automobiel en ruimtevaart.

Hoe te om de parameteroptimalisering van wisselmarkt ANSYS en waarschijnlijkheidsontwerp van ultrasoon lassenhoorn te gebruiken     Voorwoord Met de ontwikkeling van ultrasone technologie, is zijn toepassing meer en meer ruim, kan het worden gebruikt om uiterst kleine vuildeeltjes schoon te maken, en het kan ook voor lassenmetaal of plastiek worden gebruikt. Vooral in de plastic producten van vandaag, wordt het ultrasone lassen meestal gebruikt, omdat de schroefstructuur wordt weggelaten, de verschijning kan meer perfect zijn, en de functie van het waterdicht maken en het dustproofing wordt ook verstrekt. Het ontwerp van de plastic lassenhoorn heeft een belangrijke invloed op de definitieve lassenkwaliteit en de productiecapaciteit. In de productie van nieuwe elektrische meters, worden de ultrasone golven gebruikt om de hogere en lagere gezichten samen te smelten. Nochtans, tijdens gebruik, vindt men dat sommige hoornen op de machine geïnstalleerd en gebarsten zijn en andere mislukkingen komen in een korte periode voor. Één of andere lassenhoorn het tekorttarief is hoog. Diverse fouten hebben een aanzienlijke invloed bij de productie gehad. Volgens het begrip, hebben de materiaalleveranciers ontwerpmogelijkheden voor hoorn, en vaak door herhaalde reparaties beperkt om ontwerpindicatoren te bereiken. Daarom is het noodzakelijk om onze eigen technologische voordelen te gebruiken om duurzame hoorn en een redelijke ontwerpmethode te ontwikkelen. 2 ultrasoon plastic lassenprincipe Het ultrasone plastic lassen is een verwerkingsprocédé dat de combinatie van thermoplast in de gedwongen trilling met hoge frekwentie, en de oneffenheid van lassenoppervlakten tegen elkaar gebruikt om het lokale smelten op hoge temperatuur te veroorzaken. om goede ultrasoon lassenresultaten te bereiken, worden de uitrusting, de materialen en de procesparameters vereist. Het volgende is een korte inleiding aan zijn principe. 2.1 ultrasoon plastic lassensysteem Figuur 1 is een schematische mening van een lassensysteem. De elektrische energie wordt overgegaan door de signaalgenerator en de machtsversterker om een afwisselend elektrosignaal van ultrasone frequentie (> kHz 20) te veroorzaken die wordt toegepast op de omvormer (piezoelectric ceramisch). Door de omvormer, wordt de elektrische energie de energie van de mechanische trilling, en de omvang van de mechanische trilling wordt aangepast door de hoorn aan de aangewezen het werk omvang, en aan het materiaal in contact met het door de hoorn uniform dan overgebracht. De contactoppervlakten van de twee lassende materialen worden onderworpen aan gedwongen trilling met hoge frekwentie, en de wrijvinghitte produceert het lokale smelten op hoge temperatuur. Na het koelen, worden de materialen gecombineerd om lassen te bereiken.   In een lassensysteem, is de signaalbron een kringsdeel dat een kring bevat van de machtsversterker waarvan frequentiestabiliteit en het aandrijvingsvermogen de prestaties van de machine beïnvloedt. Het materiaal is thermoplastisch, en het ontwerp van de gezamenlijke oppervlakte moet nadenken hoe te om hitte en dok snel te produceren. De omvormers, de hoornen en de hoornen kunnen allen als mechanische structuren voor gemakkelijke analyse van de koppeling van hun trillingen worden beschouwd. In plastic lassen, wordt de mechanische trilling overgebracht in de vorm van longitudinale golven. Hoe te energie effectief om over te brengen en de omvang aan te passen is de kern van ontwerp. 2.2horn De hoorn dient als contactinterface tussen de ultrasoon lassenmachine en het materiaal. Zijn hoofdfunctie is de longitudinale mechanische trilling over te brengen outputted door variator gelijk en efficiënt aan het materiaal. Het gebruikte materiaal is gewoonlijk hoog - de legering van het kwaliteitsaluminium of zelfs titaniumlegering. Omdat het ontwerp van kunststoffen een verandert, is de verschijning zeer verschillend, en de hoorn moet dienovereenkomstig veranderen. De vorm van de het werk oppervlakte zou goed met het materiaal moeten worden aangepast, om het plastiek niet zo zo te beschadigen wanneer het trillen; tegelijkertijd, zou de first-order longitudinale trillings stevige frequentie met de outputfrequentie van de lassenmachine moeten worden gecoördineerd, anders intern zal de trillingsenergie worden verbruikt. Wanneer de hoorn trilt, komt de lokale spanningsconcentratie voor. Hoe te om deze lokale structuren te optimaliseren is ook een ontwerpoverweging. Dit artikel onderzoekt hoe te om ANSYS-ontwerphoorn toe te passen om ontwerpparameters en productietolerantie te optimaliseren.   het lassen 3 hoornontwerp Zoals vroeger vermeld, is het ontwerp van de lassenhoorn vrij belangrijk. Er zijn vele ultrasone materiaalleveranciers in China die hun eigen lassenhoornen produceren, maar een aanzienlijk deel van hen is imitaties, en dan maken zij constant in orde en testen. Door deze herhaalde aanpassingsmethode, worden de coördinatie van hoorn en de materiaalfrequentie bereikt. In dit document, kan de eindige elementenmethode worden gebruikt om de frequentie te bepalen wanneer het ontwerpen van de hoorn. Het resultaat van de hoorntest en de fout van de ontwerpfrequentie zijn slechts 1%. Tegelijkertijd, introduceert dit document het concept DFSS (Ontwerp voor Sigma Zes) om te optimaliseren en robuust ontwerp van hoorn. Het concept 6-sigma ontwerp moet de stem van de klant in het ontwerpproces voor gericht ontwerp volledig verzamelen; en pre-overweging van mogelijke afwijkingen in het productieproces om ervoor te zorgen dat de kwaliteit van het eindproduct binnen een redelijk niveau wordt verdeeld. Het ontwerpproces wordt getoond in Figuur 2. Beginnend van de ontwikkeling van de ontwerpindicatoren, worden de structuur en de afmetingen van de hoorn aanvankelijk ontworpen volgens de bestaande ervaring. Het parametrische model wordt gevestigd in ANSYS, en dan wordt het model bepaald door het ontwerp (DOE) methode de van het simulatieexperiment. De belangrijke parameters, volgens de robuuste vereisten, bepaalt de waarde, en gebruiken dan de deelprobleemmethode om andere parameters te optimaliseren. Rekening houdend met de invloed van materialen en milieuparameters tijdens de vervaardiging en het gebruik van de hoorn, is het ook ontworpen met tolerantie om aan de vereisten van productiekosten te voldoen. Tot slot ontwerpen de productie, de test en de testtheorie en daadwerkelijke fout, om de ontwerpindicatoren te ontmoeten die worden geleverd. De volgende geleidelijke gedetailleerde inleiding. 3.1 geometrisch vormontwerp die (een parametrisch model vestigen) Het ontwerpen van de lassenhoorn bepaalt eerst zijn benaderende geometrische vorm en structuur en vestigt een parametrisch model voor verdere analyse. Figuur 3 a) is het ontwerp van de gemeenschappelijkste lassenhoorn, waarin een aantal U-vormige groeven in de richting van trilling op een materiaal van ongeveer kubusvormig worden geopend. De algemene afmetingen zijn de lengten van de richtingen van X, van Y, en z-, en de zijafmetingen X en Y zijn over het algemeen vergelijkbaar met de grootte van het werkstuk die worden gelast. De lengte van Z is gelijk aan de halve golflengte van de ultrasone golf, omdat in de klassieke trillingstheorie, de first-order asfrequentie van het verlengde voorwerp door zijn lengte wordt bepaald, en de half-wave lengte wordt precies aangepast met de akoestische golffrequentie. Dit ontwerp is uitgebreid. Het gebruik, is voordelig aan de verspreiding van correcte golven. Het doel van de U-vormige groef is het verlies van zijtrilling van de hoorn te verminderen. De positie, de grootte en het aantal worden bepaald volgens de totale grootte van de hoorn. Men kan zien dat in dit ontwerp, er minder parameters zijn die vrij kunnen worden geregeld, zodat hebben wij verbeteringen op deze basis gemaakt. Figuur 3 B) is een onlangs ontworpen hoorn die één meer grootteparameter dan het traditionele ontwerp heeft: de buitenboogstraal R. Bovendien is de groef gegraveerd op de het werk oppervlakte van de hoorn om met de oppervlakte van het plastic werkstuk samen te werken, dat voordelig is om trillingsenergie over te brengen en het werkstuk te beschermen tegen schade. Dit model wordt uit routine parametrisch gemodelleerd in ANSYS, en toen het volgende experimentele ontwerp. 3.2 DOE experimenteel ontwerp (bepaling van belangrijke parameters) DFSS wordt gecreeerd om praktische techniekproblemen op te lossen. Het streeft geen perfectie na, maar is efficiënt en robuust. Het neemt het idee van 6-sigma op, vangt de belangrijkste tegenspraak, en verlaat „99,97%“, terwijl vrij bestand het vereisen van het ontwerp om tegen milieuveranderlijkheid te zijn. Daarom alvorens de optimalisering van de doelparameter te maken, zou het eerst moeten worden onderzocht, en de grootte die een belangrijke invloed op de structuur heeft zou moeten worden geselecteerd, en hun waarden zouden volgens het robuustheidsprincipe moeten worden bepaald. 3.2.1 DOE parameter het plaatsen en DOE De ontwerpparameters zijn de hoornvorm en de groottepositie van de U-vormige groef, enz., een totaal van acht. De doelparameter is de first-order astrillingsfrequentie omdat het de grootste invloed op de las heeft, en de maximum geconcentreerde spanning en het verschil in de het werk oppervlakteomvang zijn beperkt als variabelen van de staat. Gebaseerd op ervaring, veronderstelt men dat het effect van de parameters op de resultaten lineair is, zodat is elke factor slechts plaatste aan twee niveaus, hoog en laag. De lijst van parameters en overeenkomstige namen is als volgt. DOE wordt uitgevoerd in ANSYS gebruikend het eerder gevestigde parametrische model. wegens software kunnen de beperkingen, volledig-factorendoe tot 7 parameters slechts gebruiken, terwijl het model 8 parameters heeft, en de analyse van ANSYS van DOE resultaten is niet zo uitvoerig zoals professionele 6 sigmasoftware, en kan geen interactie behandelen. Daarom gebruiken wij APDL om een DOE lijn te schrijven om de resultaten van het programma te berekenen en te halen, en dan de gegevens te zetten in Minitab voor analyse. 3.2.2 analyse van DOE resultaten DOE van Minitab de analyse wordt getoond in Figuur 4 en omvat de leiding beïnvloedend factorenanalyse en interactieanalyse. De leiding die factorenanalyse beïnvloeden wordt gebruikt om welke ontwerp veranderlijke veranderingen een grotere invloed op de doelvariabele hebben, daardoor te bepalen het wijzen van op welke belangrijke ontwerpvariabelen zijn. De interactie tussen de factoren wordt dan geanalyseerd om het niveau van de factoren te bepalen en de graad van koppeling tussen de ontwerpvariabelen te verminderen. Vergelijk de graad van verandering van andere factoren wanneer een ontwerpfactor hoog of laag is. Volgens het onafhankelijke axioma, wordt het optimale ontwerp niet gekoppeld aan elkaar, kies zo het niveau dat minder veranderlijk is. De analyseresultaten van de lassenhoorn in dit document zijn: de belangrijke ontwerpparameters zijn de buitenboogstraal en de groefbreedte van de hoorn. Het niveau van beide parameters is „hoog“, d.w.z., de straal neemt een grotere waarde in DOE, en de groefbreedte neemt ook een grotere waarde. De belangrijke parameters en hun waarden werden bepaald, en toen werden verscheidene andere parameters gebruikt om het ontwerp in ANSYS te optimaliseren om de hoornfrequentie aan te passen om de werkende frequentie van de lassenmachine aan te passen. Het optimaliseringsproces is als volgt. 3.3 de optimalisering van de doelparameter (hoornfrequentie) De parametermontages van de ontwerpoptimalisering zijn gelijkaardig aan die van DOE. Het verschil is dat de waarden van twee belangrijke parameters zijn bepaald, en de andere drie parameters zijn verwant met de materiële eigenschappen, die als lawaai worden beschouwd en niet kunnen worden geoptimaliseerd. De resterende drie parameters die kunnen worden aangepast zijn de aspositie van de groef, de lengte en de hoornbreedte. De optimalisering gebruikt de methode van de deelprobleembenadering in ANSYS, die een wijd gebruikte methode in techniekproblemen is, en het specifieke proces wordt weggelaten. Het is opmerkend de moeite waard dat het gebruiken van frequentie als doelvariabele een kleine vaardigheid in verrichting vereist. Omdat er vele ontwerpparameters en een brede waaier van variatie zijn, zijn de trillingswijzen van de hoorn velen in het frequentiegebied van belang. Als het resultaat van modale analyse direct wordt gebruikt, is het moeilijk om de first-order aswijze te vinden, omdat het modale opeenvolging doorschieten kan voorkomen wanneer de parametersverandering, d.w.z., het natuurlijke frequentie rangschikkende beantwoorden aan de originele wijze verandert. Daarom keurt dit document de modale analyse goed eerst, en gebruikt dan de modale superpositionmethode om de weergavekarakteristiekkromme te verkrijgen. Door de piekwaarde van de weergavekarakteristiekkromme te vinden, kan het de overeenkomstige modale frequentie verzekeren. Dit is zeer belangrijk in het automatische optimaliseringsproces, die de behoefte elimineren de modaliteit manueel om te bepalen. Nadat de optimalisering wordt voltooid, kan de ontwerp het werk frequentie van de hoorn aan de doelfrequentie zeer dicht zijn, en die de fout is minder dan de tolerantiewaarde in de optimalisering wordt gespecificeerd. Op dit punt, is het hoornontwerp fundamenteel bepaald, gevolgd door productietolerantie voor productieontwerp. 3.4 tolerantieontwerp Het algemene structurele ontwerp wordt voltooid nadat alle ontwerpparameters zijn bepaald, maar voor techniekproblemen, vooral wanneer het overwegen van de kosten van massaproduktie, is het tolerantieontwerp essentieel. De kosten van lage precisie worden ook gedrukt, maar de capaciteit om ontwerpmetriek te ontmoeten vereist statistische berekeningen voor kwantitatieve berekeningen. Het PDS Systeem van het Waarschijnlijkheidsontwerp in ANSYS kan het verband tussen de tolerantie van de ontwerpparameter en de tolerantie van de doelparameter beter analyseren, en kan volledige verwante rapportdossiers produceren. 3.4.1 PDS parametermontages en berekeningen Volgens het DFSS-idee, zou de tolerantieanalyse op belangrijke ontwerpparameters moeten worden uitgevoerd, en andere algemene tolerantie kan empirisch worden bepaald. De situatie in dit document is vrij speciaal, omdat volgens de capaciteit van het machinaal bewerken, de productietolerantie van geometrisch ontwerpparameters zeer klein, is en weinig effect op de definitieve hoornfrequentie heeft; terwijl de parameters van grondstoffen zeer verschillende toe te schrijven aan leveranciers zijn, en de prijs van grondstoffen van meer dan 80% van de kosten van de hoornverwerking rekenschap geeft. Daarom is het noodzakelijk om een redelijke tolerantiewaaier voor de materiële eigenschappen te plaatsen. De relevante materiële eigenschappen zijn hier dichtheid, modulus van elasticiteit en snelheid van correcte golfpropagatie. De tolerantieanalyse gebruikt de willekeurige simulatie van Monte Carlo in ANSYS om de Latijnse Hypercube-methode te bemonsteren omdat het de distributie van bemonsteringspunten meer eenvormig en kan redelijk maken, en betere correlatie verkrijgen door minder punten. Dit document plaatst 30 punten. Veronderstel dat de tolerantie van de drie materiële parameters volgens Gauss, aanvankelijk gezien een bovenleer en een ondergrens, wordt verdeeld en dan in ANSYS berekend.   3.4.2 analyse van PDS resultaten Door de berekening van PDS, worden de doel veranderlijke waarden die aan 30 bemonsteringspunten beantwoorden gegeven. De distributie van de doelvariabelen is onbekend. De parameters worden gepast opnieuw gebruikend Minitab-software, en de frequentie is fundamenteel verdeeld volgens de normale distributie. Dit verzekert de statistische theorie van tolerantieanalyse. De PDS berekening geeft een montageformule van de ontwerpvariabele aan de tolerantieuitbreiding van de doelvariabele: waar y de doelvariabele is, is x de ontwerpvariabele, is c de correlatiecoëfficiënt, en ik ben het veranderlijke aantal.   Volgens dit, kan de doeltolerantie aan elke ontwerpvariabele worden toegewezen om de taak van tolerantieontwerp te voltooien. 3.5 experimentele controle Het voordeel is het ontwerpproces van de volledige lassenhoorn. Na de voltooiing, worden de grondstoffen gekocht volgens de materiële tolerantie toegestaan die door het ontwerp, en dan aan de productie wordt geleverd. De frequentie en het modale testen worden uitgevoerd nadat de productie wordt voltooid, en de gebruikte testmethode is de eenvoudigste en meest efficiënte sluipschuttertestmethode. Omdat de meest betrokken index de first-order as modale frequentie is, is de versnellingssensor in bijlage aan de het werk oppervlakte, en het andere eind wordt geslagen langs de asrichting, en de daadwerkelijke frequentie van de hoorn kan door spectrale analyse worden verkregen. Het simulatieresultaat van het ontwerp is 14925 Herz, is het testresultaat 14954 Herz, is de frequentieresolutie 16 Herz, en de maximumfout is minder dan 1%. Men kan zien dat de nauwkeurigheid van de eindige elementensimulatie in de modale berekening zeer hoog is. Na het overgaan van de experimentele test, wordt de hoorn gezet in productie en assemblage over de ultrasoon lassenmachine. De reactievoorwaarde is goed. Het werk is stabiel voor meer dan een half jaar geweest, en het tarief van de lassenkwalificatie is hoog, wat de levensduur overschreden heeft van drie maanden die door de algemene materiaalfabrikant wordt beloofd. Dit toont aan dat het ontwerp succesvol is, en het productieproces is niet herhaaldelijk gewijzigd en aangepast, reddend tijd en arbeidskrachten. 4 conclusie Dit document begint met het principe van ultrasoon plastic lassen, begrijpt diep de technische nadruk van lassen, en stelt het ontwerpconcept nieuwe hoorn voor. Dan gebruik de krachtige simulatiefunctie van eindig element om het ontwerp te analyseren concreet, en introduceer het 6-sigma ontwerpidee van DFSS, en controleer de belangrijke ontwerpparameters door ANSYS-DOE experimentele ontwerp en PDS tolerantieanalyse om robuust ontwerp te bereiken. Tot slot werd de hoorn met succes eens vervaardigd, en het ontwerp was redelijk door de experimentele frequentietest en de daadwerkelijke productiecontrole. Het bewijst ook dat deze reeks ontwerpmethodes uitvoerbaar en efficiënt is.