kwaliteit Ultrasoon Lassenhulpmiddel & Ultrasoon Lassenomvormer Fabriek

Hoe gebruik ik een ultrasone lasmachine in de voedselverpakkingsverzegelingsindustrie?   De verpakking is de garantie voor de kwaliteit van het product.de markt heeft dus creatieve verpakkingsoplossingen nodig om te voldoen aan de hoge eisen van voedselverpakkingen op het gebied van functionele kenmerkenDeze vereisten omvatten het maximaliseren van de houdbaarheid van levensmiddelen, het vergroten van de aantrekkelijkheid van het uiterlijk van levensmiddelen, het vergemakkelijken van het uitpakken en het verbeteren van de voedselveiligheid.Verpakking is de garantie voor de kwaliteit van het productDit geldt met name voor de voedingsmiddelenindustrie, zodat de markt creatieve verpakkingsoplossingen nodig heeft om te voldoen aan de hoge eisen van voedselverpakkingen op het gebied van functionele kenmerken.Deze eisen omvatten het maximaliseren van de houdbaarheid van voedsel, het aantrekkelijker maken van het uiterlijk van levensmiddelen, het vergemakkelijken van het ontpakken en het verbeteren van de voedselveiligheid.warmplaat-warmteverzegeling, pulswarmteverzegeling, infraroodstralingswarmteverzegeling en ultrasone warmteverzegeling.Ultrasone hitte afdichting wordt steeds meer gewaardeerd door mensen vanwege de voordelen van korte hitte afdichting tijd, hoge efficiëntie, schoonheid en hoge hitteverzegelingssterkte, en er is een tendens om andere hitteverzegelingsmethoden geleidelijk te vervangen.   Hier zijn enkele gebruikelijke toepassingen van de ultrasoonlastechnologie op het gebied van voedselverpakkingen: Schelp, theezakHet afdichten van de bovenkopfilm, het lassen van de afdichtingsringen en het afdichten van filterverpakkingen zijn enkele van de belangrijkste toepassingen die met behulp van echografie worden opgelost.De lasvorm houdt de film op zijn plaats door middel van vacuümDe vorm hoeft niet te worden verwarmd om de duurzaamheid ervan te waarborgen en het product te beschermen.   Vervaardiging uit produkten van de posten 8521 tot en met 8528Met behulp van de ultrasone kan snel en veilig ontgasventielen of schroefkappen en alle soorten films worden gelast.de krimp van de film wordt voorkomen en de barrière eigenschappen worden niet beïnvloedBovendien kan met behulp van echografie zippers veilig in herslotbare zakken worden geïntegreerd en de ritspunten worden samengeperst (ritspers). filmverpakkingUltrasone golven kunnen het overgebleven product in het lasgebied veilig scheiden, waardoor een absolute afdichting wordt gewaarborgd.Dit vermindert aanzienlijk het aantal lekken van de verpakking en verbetert de duurzaamheid van het productHerrmann Ultrasonic toont dit voordeel volledig aan bij het longitudinaal continu laswerk en het transversaal intermitterend laswerk van stand-upzakken, ritszakken en slangzakken.Verpakking van drankenHet ultrasoon lassen is vooral geschikt voor gecoate kartonnen verpakkingsmaterialen.Het maakt niet uit of het een aluminiumfolie heeft of niet.. De slang kan normaal worden geïntegreerd. De afdichtingstijd is kort en de output is hoog. Herhaaldelijke lasparameters zorgen voor een consistente afdichtingskwaliteit. Deeltjes, blaasjes, bakjesVooral in PET-toepassingen kan ultrasoon snel hoge smeltpunten bereiken en de productie verhogen.en ontzegeling en authenticiteit anti-vervalsing functies kunnen ook gemakkelijk worden bereikt.Ultrasone afdichting biedt productiemogelijkheden voor verpakkingsmaterialen met thermoplastische coatings, zoals capsules, zakken, drankdozen, drankbekers en -dekels:zelfs als er nog vulstof in het lasgebied isMet behulp van ultrasone technologie kunnen procesoptimalisatie en productverificatie in voedselverpakkingen eenvoudig worden bereikt.

Waarom kan de ultrasone machine gebruikt worden voor elektrische spuitverspreiding?   Ultrasone dispersie is vooral nuttig bij de formulering van elektrische slurries, die vaak worden gebruikt in batterijen, brandstofcellen en andere elektrochemische toepassingen.Hier is een nader inzicht in hoe ultrasone dispersie voordelen elektrische slurries: Wat is Electric Slurry? Elektrische slurries bestaan doorgaans uit een mengsel van actieve materialen (zoals elektroden), geleidende additieven, bindmiddelen en oplosmiddelen.Deze slurries zijn cruciaal voor de vervaardiging van elektroden in batterijen, aangezien zij van invloed zijn op de prestaties, stabiliteit en efficiëntie van energieopslagapparaten. Voordelen van ultrasone dispersie in elektrische slurries: Eenvormige deeltjesverdeling: Ultrasone golven helpen agglomeraten af te breken, waardoor de actieve materialen gelijkmatig over de slurry worden verdeeld.. Verbeterde homogeniteit: Door een stabiel en homogeen mengsel te bereiken, verbetert ultrasone dispersies de kwaliteit van de eindelektrode, wat leidt tot een betere elektrische geleidbaarheid en efficiëntie van de batterij. Gecontroleerde deeltjesgrootte: De hoge scheerkrachten die door ultrasone dispersie worden gegenereerd, kunnen worden aangepast om de deeltjesgrootte van de actieve materialen te regelen, wat cruciaal is voor het optimaliseren van de elektrochemische eigenschappen. Verbeterde verspreiding van geleidende additieven: Leidende additieven, zoals koolstofzwart of grafeen, kunnen met behulp van ultrasone technieken effectief worden verspreid,het verbeteren van de algemene geleidbaarheid van de slurry en het verbeteren van de ladingoverdracht tijdens het gebruik. Verkorte verwerkingstijd: Ultrasone dispersie kan de tijd die nodig is om een goed verspreide mis te bereiken aanzienlijk verkort ten opzichte van traditionele mengmethoden, waardoor de efficiëntie van het productieproces wordt verhoogd. Scalabiliteit: Ultrasone dispersie systemen kunnen worden uitgebreid voor industriële productie, waardoor een consistente kwaliteit in grote partijen elektrische slurry mogelijk is. Toepassingen in de productie van batterijen Lithium-ionbatterijen: Ultrasone dispersie wordt dikwijls gebruikt bij de bereiding van slurries voor katoden en anoden, waarbij de uniforme verdeling van materialen van vitaal belang is voor de prestaties. Supercapacitors: In deze apparaten kan de slurryformule profiteren van een verbeterde geleidbaarheid en stabiliteit door ultrasone dispersie. Vaste batterijen: De techniek kan helpen bij de ontwikkeling van slurries voor vaste batterijcomponenten, waardoor de vermenging van vaste elektrolyten met actieve materialen wordt verbeterd.   Wat zijn de typische parameters die bij ultrasone dispersies voor elektrische slurries worden gebruikt?   Bij het gebruik van ultrasone dispersie voor elektrische slurries worden doorgaans verschillende belangrijke parameters gecontroleerd en aangepast om het dispersieproces te optimaliseren.Deze parameters hebben invloed op de doeltreffendheid van de dispersieDe typische parameters zijn de kwaliteit van de slurry en uiteindelijk de prestaties van het eindproduct: 1. Frequentie Bereik: Gewone frequenties variëren van 20 kHz tot 40 kHz.Impact: hogere frequenties produceren over het algemeen fijnere dispersies, maar kunnen langere verwerkingstijden vereisen. 2. Amplitude Definitie: Dit verwijst naar de intensiteit van de ultrasone golven.Aanpasbaarheid: de amplitude kan doorgaans worden aangepast van lage naar hoge instellingen.Effect: hogere amplitudes veroorzaken een intensere cavitatie, wat leidt tot een betere verspreiding, maar kan ook het risico op oververhitting of afbraak van gevoelige materialen verhogen. 3. Verwerkingstijd Duur: De tijd die de slurry wordt onderworpen aan ultrasone behandeling.Optimalisatie: kortere tijd kan voldoende zijn voor stabiele spuitstoffen, terwijl langere tijd nodig kan zijn voor meer viskeuze of complexe formuleringen. 4Temperatuur Controle: Temperatuur kan van invloed zijn op de viscositeit van de mis en de stabiliteit van de materialen.Koelsystemen: Vaak wordt een koelsysteem gebruikt om optimale temperaturen te behouden tijdens de verwerking, vooral voor warmtegevoelige componenten. 5Druk. Toepassing: In sommige installaties kan druk worden toegepast om de cavitatie-effecten te versterken.Overwegingen: De drukomstandigheden moeten worden geoptimaliseerd op basis van de specifieke bestanddelen van de mis. 6. Solvent samenstelling Invloed: De keuze van het oplosmiddel (water, organische oplosmiddelen, enz.) en de concentratie ervan kunnen van invloed zijn op de dispersiekwaliteit.Viscositeit: De viscositeit van het oplosmiddel heeft invloed op de efficiëntie van de ultrasone dispersie. 7Deeltjesgrootteverdeling Doelbereik: Het is van cruciaal belang om de deeltjesgrootte te controleren vóór en na de verspreiding.Meting: Technieken zoals laserdiffractie of dynamische lichtverspreiding kunnen worden gebruikt om de deeltjesgrootteverdeling te beoordelen. 8. Additieve concentraties Leidende additieven: de concentratie van geleidende additieven (bijv. carbon black, grafeen) kan worden aangepast om de geleidbaarheid te optimaliseren zonder afbreuk te doen aan de dispersiekwaliteit.Bindmiddelen: het type en de hoeveelheid bindmiddelen spelen ook een belangrijke rol in de uiteindelijke eigenschappen van de mis. 9. Batchgrootte Overweging: Het volume van de verwerkte mis kan van invloed zijn op de efficiëntie van de ultrasone dispersies.Skalierbaarheid: grotere batchgroottes kunnen andere instellingen vereisen in vergelijking met kleine experimenten. Conclusies Het optimaliseren van deze parameters is cruciaal voor het bereiken van de gewenste dispersierekenmerken in elektrische slurries.de producenten kunnen de prestaties en betrouwbaarheid van elektrische slurries in verschillende toepassingen verbeteren, met name in de productie van batterijen.

Hoe verlicht de ultrasone machine de spanning?   Ultrasone spanningsverlichting (USSR) is een techniek die wordt gebruikt om residuele spanningen in materialen, met name metalen, te verminderen. Beginselen van ultrasone stressverlichting Ultrasone golven: Het proces omvat het gebruik van hoogfrequente ultrasoongolven, meestal in het bereik van 20 kHz tot enkele MHz. Mechanische trillingen: de ultrasone golven veroorzaken mechanische trillingen in het materiaal. Warmteopwekking: De trillingen kunnen ook leiden tot lokale verwarming, waardoor het materiaal verzacht en licht vervormd kan worden, wat verder helpt bij het verlichten van de spanning. Frequentie en amplitude: De effectiviteit van de ultrasone spanningsverlichting hangt af van de frequentie en amplitude van de ultrasone golven, evenals van de materiële eigenschappen. Materiaalrespons: Verschillende materialen reageren anders op ultrasone behandeling. Voor metalen kan dit proces helpen bij het verlichten van spanningen van processen zoals lassen, gieten of bewerken. Voordelen van ultrasone stressverlichting Snelheid: Het proces verloopt relatief snel in vergelijking met conventionele stressverlichtingsmethoden, zoals thermische behandelingen.Niet-invasief: het werkstuk hoeft niet tot hoge temperaturen te worden verwarmd, wat de materiaal eigenschappen kan veranderen.Eenvormigheid: Ultrasone behandeling kan een meer uniforme spanningsverlichting in het hele materiaal bereiken. Toepassingen Aerospacecomponenten: worden gebruikt in kritieke aerospacetoepassingen waar de integriteit van het materiaal van het grootste belang is.Bewerkte onderdelen: helpt vervorming en dimensionale veranderingen in bewerkte metalen onderdelen te voorkomen.Gespannen structuren: vermindert het risico op scheuren en storingen in gespannen structuren. Conclusies Ultrasone spanningsverlichting is een effectieve methode om de duurzaamheid en prestaties van materialen te verbeteren door residuele spanningen te beheersen, waardoor het een waardevol hulpmiddel is in verschillende industriële toepassingen.   Ultrasone spanningsverlichting (USSR) is bijzonder kosteneffectief in verschillende industrieën waar de integriteit en prestaties van het materiaal van cruciaal belang zijn. 1. Lucht- en ruimtevaartToepassingen: Componenten zoals turbinebladen, structuren en motoronderdelen.Kosteneffectiviteit: De hoge kosten van storingen in de lucht- en ruimtevaart vereisen betrouwbare methoden om stress te verminderen, waardoor de USSR een waardevolle investering is om de veiligheid en prestaties te waarborgen.2. Automobiele industrieToepassingen: onderdelen van het chassis, onderdelen van de ophanging en kritieke motoronderdelen.Kosteneffectiviteit: vermindert het risico op vervorming en scheuren tijdens de productie en na processen zoals lassen of bewerken, wat leidt tot een betere duurzaamheid en verminderde garantieclaims.3Olie- en gasindustrieToepassingen: pijpleidingen, drukvaten en boorcomponenten.Kosteneffectiviteit: Verbetert de betrouwbaarheid van componenten onder hoge spanningen en druk, waardoor de kans op kostbare storingen en stilstand wordt verminderd.4Vervaardiging en bewerkingToepassingen: Preciesbewerkte onderdelen en gereedschappen.Kosteneffectiviteit: Minimaliseert de noodzaak van uitgebreide na-verwerking en herbewerking, waardoor de totale productiekosten worden verlaagd en de doorvoer wordt verbeterd.5. Defensie-industrieToepassingen: Militaire voertuigen, wapensystemen en vliegtuigonderdelen.Kosteneffectiviteit: hoge betrouwbaarheid en prestatienormen maken de USSR een aantrekkelijke optie voor het waarborgen van de integriteit van kritieke onderdelen.6Vervaardiging van medische hulpmiddelenToepassingen: Chirurgische instrumenten, implantaten en diagnostische apparatuur.Kosteneffectiviteit: zorgt voor de structurele integriteit en veiligheid van hulpmiddelen, wat in de gezondheidszorg van het grootste belang is.7Bouw- en bouwtechniekToepassingen: Stalen balken, frames en lasverbindingen.Kosteneffectiviteit: vermindert de kans op structurele storingen, verbetert de veiligheid en de levensduur, waardoor onderhoudskosten kunnen worden bespaard.ConclusiesIn deze industrieën maakt de combinatie van verminderd risico op storing, verbeterde productprestaties en algemene efficiëntie ultrasoonstressverlichting tot een kosteneffectieve keuze.De investeringen in de Sovjet-Unie-technologie worden betaald door een betere kwaliteit, verminderde downtime en lagere onderhoudskosten op lange termijn.

Waarom kan de ultrasone spraytechnologie worden gebruikt bij de toepassing in zonnecellen?   Ultrasone spraytechnologie is een innovatieve techniek die wordt gebruikt bij de fabricage van zonnecellen, met name bij de afzetting van dunne films en coatings.Hier zijn enkele belangrijke toepassingen en voordelen van deze technologie in de sector zonne-energie:   Toepassingen in zonnecellen Afzetting op dunne film: De ultrasone spuittechnologie maakt het mogelijk uniform dunne films van fotovoltaïsche materialen te laten afzinken, wat cruciaal is voor de efficiëntie en prestaties van zonnecellen. Materiaal veelzijdigheid: Het kan worden gebruikt voor verschillende materialen, waaronder perovskiet, organische halfgeleiders en metaaloxiden, waardoor de soorten zonnecellen die kunnen worden geproduceerd worden uitgebreid.     Oppervlaktecoatings: Het maakt het mogelijk om beschermende coatings op zonnepanelen aan te brengen, waardoor duurzaamheid en efficiëntie worden verbeterd door de reflectie op het oppervlak te verminderen en de lichtabsorptie te verbeteren. Kosteneffectiviteit: Ultrasone sproeisystemen kunnen materiaalverspilling verminderen in vergelijking met traditionele afzettingstechnieken, waardoor ze een meer economische keuze zijn voor fabrikanten.   Conclusies Ultrasone spraytechnologie brengt een revolutie teweeg in de productie van zonnecellen door de efficiëntie te verbeteren, de kosten te verlagen en het gebruik van een breder scala aan materialen mogelijk te maken.Aangezien de vraag naar hernieuwbare energie blijft groeien, spelen innovaties als deze een cruciale rol bij het bevorderen van zonne-technologie.   Zonnecellen zijn apparaten die halfgeleidermaterialen gebruiken om fotonenergie om te zetten in elektrische energie, en ultrasone spuittechnologie kan worden gebruikt bij de bereiding van zonnecellen.De foto-elektrische omzettingsefficiëntie en de levensduur van zonnecellen zijn rechtstreeks gerelateerd aan de kwaliteit van hun oppervlaktecoating.. Ultrasone spuittechnologie kan het elektrode oppervlak gelijkmatig met een transparante geleidende oxidecoating bedekken om de omzettingsefficiëntie van de batterij te verbeteren,en kan nauwkeuriger de dikte van de coating controleren, waardoor de coatingkosten worden verlaagd. De technologie voor ultrasone bespuiting maakt het mogelijk om met succes antireflectieve lagen van dunne film zonnecellencoatings, TCO-coatings, buffercoatings, PEDOT's,en actieve lagen bij de vervaardiging van dunne film en perovskiet zonnecellenOPV, CIG, CdTE, CzT, perovskieten en DSC zijn enkele van de oplossingen en suspensie die met behulp van ultrasone natte sproeitechnieken kunnen worden afgezet bij de vervaardiging van dunne film zonnecellen.Voor een fractie van de kosten van CVD en sputtering apparatuurHet ultrasone spruitstuk vermindert de kosten per watt van de productie van dunne film zonnecellen en zorgt tegelijkertijd voor een hoge cellefficiëntie.Ultrasone spuittechnologie blijft aanvaard worden als een haalbare manier om te upgraden naar grootsere en hogere capaciteit van dunne-film zonne-energieproductieBewuste O&O-processen spelen een belangrijke rol bij de omzetting in productieprocessen met een groot volume voor vele verschillende lagen en soorten zonneceltechnologieën en dunne film zonnecelcoatings.  

Wat is de ultrasone emulgator?   Onder werking van ultrasone energie worden twee of meer onmisbare vloeistoffen gemengd en wordt één van de vloeistoffen gelijkmatig in de andere vloeistof verspreid om een emulsieachtige vloeistof te vormen.en dit behandelingsproces heet ultrasone apparatuur voor olie-water emulgatie.De twee vloeistoffen kunnen verschillende soorten emulsies vormen, zoals olie en water, olie-in-water emulsies, waarbij olie de gedisperseerde fase is en water het dispersiemedium;Deze twee vormen water-in-olie emulsie, terwijl water de gedisperseerde fase is en olie de continue fase.olie-in-water emulsie kan ook worden gevormdAls de vloeistof wordt gecomprimeerd en uitgebreid door de ultrasone golven die door de vloeistof gaan, wordt de vloeistof voortdurend gecomprimeerd en uitgebreid.De ultrasoon met hoge intensiteit levert de energie die nodig is om de vloeibare fase te verspreidenHet cavitatieproces wordt beïnvloed door de frequentie en de intensiteit van ultrasone golven.en het verschijnen van cavitatie in het lichaam is grotendeels afhankelijk van de aanwezigheid van vloeibare zwevende ongesmolten gassenBij een bepaalde druk is de vorming van holtes in zekere mate afhankelijk van de ontwikkelingstijd en de ultrasone frequentie.Het phacoemulgatieproces is een concurrentie tussen tegengestelde processen.Daarom is het noodzakelijk de juiste bedrijfsomstandigheden en frequenties te kiezen zodat het destructieve effect overheerst.   Een ultrasone emulgator is een apparaat dat gebruik maakt van hoogfrequente ultrasone golven om emulsies te maken, die een mengsel zijn van twee onmisbare vloeistoffen, zoals olie en water.Deze technologie wordt veel gebruikt in verschillende industrieën, met inbegrip van voedsel, geneesmiddelen, cosmetica en chemicaliën. Hoe het werkt: Ultrasone golven: de emulgator genereert hoogfrequente geluidsgolven, meestal in het bereik van 20 kHz tot enkele MHz.Cavitatie: Deze golven creëren microscopische belletjes in de vloeistof door middel van een proces genaamd cavitatie.Emulsievorming: De scheerkrachten helpen de druppels van één vloeistof te breken, waardoor ze zich gelijkmatig in de andere vloeistof kunnen verspreiden en een stabiele emulsie vormen. Voordelen: Efficiëntie: Ultrasone emulgatoren kunnen snel en efficiënt fijn verspreide emulsies produceren.Veelzijdigheid: ze kunnen voor een breed scala aan materialen en formules worden gebruikt.Scalabiliteit: geschikt voor zowel laboratorium- als industriële productie. Toepassingen: Voedselindustrie: Wordt gebruikt voor het maken van dressing, sauzen en dranken met stabiele emulsies.Cosmetica: Helpt bij het maken van crèmes en lotions met een consistente textuur.Farmaceutische producten: Emulgatie van werkzame bestanddelen voor een betere afgifte en absorptie. Overwegingen: Temperatuurregeling: tijdens het proces kan overmatige warmte worden gegenereerd; daarom kunnen koelmechanismen nodig zijn.Kosten van de apparatuur: de aanvankelijke investering kan hoger zijn in vergelijking met traditionele emulgatiemethoden. Over het algemeen zijn ultrasone emulgatoren waardevolle hulpmiddelen om emulsies van hoge kwaliteit in verschillende toepassingen te bereiken.   Ultrasone emulgatie is een veelzijdige technologie die verschillende industrieën ten goede komt vanwege de efficiëntie en het vermogen om stabiele emulsies te creëren.Hier zijn enkele van de belangrijkste industrieën die het meeste profiteren van ultrasone emulgatie: 1. Voedingsmiddelenindustrie Sauzen en dressing: Het produceert stabiele emulsies voor mayonaise, salade dressing en sauzen.Drankjes: Helpt bij het creëren van uniforme emulsies in dranken zoals smoothies en gearomatiseerde dranken.Zuivelproducten: worden gebruikt in de formulering van crèmes en zuivelproducten. 2. Farmaceutische producten Geneesmiddelenformulieren: Verbetert de oplosbaarheid en biologische beschikbaarheid van actieve farmaceutische ingrediënten.Orale suspensies: creëert stabiele suspensies voor vloeibare geneesmiddelen, met name die met slecht oplosbare verbindingen. 3. Cosmetica en persoonlijke verzorging Crèmes en lotions: Vergemakkelijkt de formulering van emulsies in huidverzorgingsproducten, waardoor consistente textuur en stabiliteit worden gewaarborgd.Haarproducten: worden gebruikt in shampoos en conditioners om de actieve bestanddelen gelijkmatig te verdelen. 4. Chemische stoffen Verf en coatings: Verbetert de uniformiteit en stabiliteit van emulsies in verf en coatings, waardoor de prestaties worden verbeterd.Reinigingsmiddelen: Verbetert de emulgatie van oliën en vetten in reinigingsmiddelen.   Conclusies In het kort, ultrasoon emulgatie biedt aanzienlijke voordelen in een breed scala van industrieën, het verbeteren van de kwaliteit van het product, stabiliteit en efficiëntie.Stabiele emulsies maken het een waardevol hulpmiddel in de voedselproductie, farmaceutische producten, cosmetica, en meer.

Ken je een ultrasone machine voor wijnveroudering?   Ultrasone machines worden steeds vaker gebruikt in de wijnindustrie voor het rijpen en verbeteren van de kwaliteit van wijn.   Hoe werken ultrasone machines bij het verouderen van wijn? Ultrasone golven: De machine genereert hoogfrequente ultrasoongolven die cavitatiebelletjes in de wijn creëren.Cavitatie-effect: Wanneer deze belletjes instorten, produceren ze micro-schokken die de extractie van smaken, aroma's en andere verbindingen uit de wijn kunnen verbeteren.Versnelde veroudering: de ultrasone behandeling kan de effecten van traditionele verouderingsprocessen nabootsen, zoals vatveroudering,door de interactie van wijn met de bestanddelen ervan (zoals tannines) te bevorderen en de oxidatie te verbeteren.   Voordelen Sneller verouderingsproces: Ultrasone kan de tijd die nodig is om wijn te verouderen aanzienlijk verkort, waardoor mogelijk de gewenste smaakprofielen in dagen of weken in plaats van maanden of jaren worden bereikt.Verbeterde smaak en aroma: Dit proces kan de complexiteit en rijkdom van de wijn vergroten en de consument aantrekkelijker maken.Kosteneffectief: Het kan de behoefte aan grote vaten en langere opslag verminderen, waardoor de productiekosten dalen.Consistentie: Ultrasone behandeling kan meer uniforme resultaten opleveren in vergelijking met traditionele verouderingsmethoden.   Toepassingen Rode en witte wijnen: Beide soorten kunnen baat hebben bij een ultrasone behandeling, hoewel de specificaties kunnen variëren op basis van de kenmerken van de wijn en het gewenste profiel.Verbetering van specifieke kenmerken: wijnmakers kunnen zich richten op specifieke aspecten van de wijn, zoals tanninextractie of aromatische verbetering.   Overwegingen Controle van de parameters: factoren zoals de frequentie, intensiteit en duur van de behandeling moeten zorgvuldig worden gecontroleerd om optimale resultaten te bereiken zonder de wijn te beschadigen.Integratie met traditionele methoden: Sommige wijnmakers gebruiken ultrasone behandeling in combinatie met traditionele verouderingsmethoden om de beste resultaten te bereiken. Over het algemeen vormen ultrasone machines een innovatieve aanpak voor de rijping van wijn, die de mogelijkheid biedt om de kwaliteit te verbeteren en de rijpingstermijn te verminderen.   De samenstelling van wijn speelt een belangrijke rol in hoe het reageert op ultrasone behandeling. 1. Zuurheid Gevolgen: wijnen met een hogere zuurgraad kunnen anders reageren op ultrasone golven dan wijnen met een lage zuurgraad.maar het kan ook de extractie van fenolische verbindingen en smaken beïnvloeden.Resultaat: Voor wijnen met verschillende zuurgraad kunnen aanpassingen van de behandelingsparameters nodig zijn om het gewenste smaakprofiel te bereiken. 2Alcoholgehalte De alcoholconcentratie beïnvloedt de viscositeit en dichtheid van de wijn, wat de cavitatiedynamiek kan beïnvloeden.potentieel versterkende cavitatie-effecten.Resultaten: Wijnen met een hoger alcoholgehalte kunnen effectiever reageren op de ultrasone behandeling, waardoor een zorgvuldige controle van het vermogen en de duur noodzakelijk is om oververwerking te voorkomen. 3. Fenolverbindingen Soorten: Omvat tannines, flavonoïden en anthocyanen, die bijdragen aan de kleur, smaak en smaak van wijn.Gevolgen: Ultrasone behandeling kan de extractie van deze verbindingen verbeteren, maar de omvang van de extractie kan variëren op basis van hun concentratie en type.Resultaten: Om de extractie te optimaliseren zonder ongewenste bitterheid of samentrekking te veroorzaken, moeten de ultrasone parameters zorgvuldig worden afgestemd. 4. Suikergehalte Invloed: het gehalte aan restsuiker kan de viscositeit en de zoete smaak van de wijn beïnvloeden, wat de interactie met ultrasone golven kan beïnvloeden.Resultaten: Het kan nodig zijn de behandelingstermijn en het vermogen aan te passen om in zoete wijnen een evenwichtige smaak te bereiken. 5. Polymere structuren Impact: De aanwezigheid van grotere polymere structuren, zoals die van tannines en pigmenten, kan invloed hebben op de manier waarop de wijn met ultrasone golven omgaat, waardoor de cavitatie-efficiëntie wordt beïnvloed.Resultaten: Wijnen met een complexere polymere structuur kunnen verschillende ultrasone instellingen nodig hebben om de extractie van smaak en textuur te optimaliseren. 6. Vluchtige verbindingen Soorten: Aroma's en smaken die voortvloeien uit fermentatie- en rijpingsprocessen die bijdragen aan het bouquet van de wijn.Gevolgen: Ultrasone behandeling kan de afgifte van deze vluchtige verbindingen verbeteren, maar overmatige behandeling kan tot verlies van de delicate aroma's leiden.Resultaten: Monitoring is van cruciaal belang om afbraak van wenselijke vluchtige verbindingen te voorkomen. 7. Microbiële inhoud De aanwezigheid van bepaalde micro-organismen kan de stabiliteit en smaak van de wijn beïnvloeden.Resultaat: Er moet zorgvuldig worden nagedacht, vooral met natuurlijke wijnen, om ongewenste veranderingen in smaak of aroma te voorkomen.

Ultrasone fotoresist-prikkeling   Het is een techniek die wordt gebruikt in de microfabricage- en halfgeleiderindustrie.met een vermogen van niet meer dan 10 W. Belangrijkste componenten en proces Fotoresist: Dit is een lichtgevoelig materiaal dat wordt gebruikt om een patroonlaag op een substraat te vormen.het ondergaat een chemische verandering die selectieve etsen of afzettingsprocessen mogelijk maakt. Ultrasone atomisering: Ultrasone transducers genereren hoogfrequente geluidsgolven, die trillingen veroorzaken die de vloeibare fotoresist in kleine druppels breken.Dit proces kan een zeer fijne mist produceren, waardoor de uniformiteit van de coating wordt verbeterd. Bespuiting: De geatomiseerde fotoresist wordt vervolgens op het substraat gespoten, waar het een dunne, gelijkmatige laag vormt.Deze methode zorgt voor een betere dekking en vermindert de gebreken in vergelijking met traditionele methoden zoals spincoating. Voordelen Eenvormige coating: zorgt voor een gelijkmatige laag fotoresistentie, wat cruciaal is voor hoge resolutie patronen.Minder afval: De fijne mist beperkt het overtollige materiaal tot een minimum, waardoor het proces efficiënter verloopt.Versadigbaarheid: kan worden gebruikt op verschillende vormen en maten van het substraat, inclusief complexe geometrieën. Toepassingen Micro-elektronica: wordt gebruikt bij de fabricage van geïntegreerde schakelingen en micro-elektromechanische systemen (MEMS).Fotolithografie: essentieel voor het maken van ingewikkelde ontwerpen op chips en andere elektronische apparaten. Samengevat is het ultrasoon spraying met fotoresist-atomisering een geavanceerde techniek die de precisie en efficiëntie van het toepassen van fotoresist in microfabricatieprocessen verbetert. Hoe vergelijkt deze techniek zich met de traditionele spincoating methoden?   Ultrasone fotoresist atomisatie sproeien en traditionele spin coating zijn beide technieken die worden gebruikt om fotoresist toe te passen,maar ze hebben duidelijke verschillen die van invloed zijn op hun prestaties en geschiktheid voor verschillende toepassingenHier volgt een vergelijking van de twee methoden: 1. Uniformiteit van de coating Ultrasone atomisatie bespuiting: Het produceert een fijne mist van druppels, waardoor een meer uniforme coating over complexe geometrieën en verschillende oppervlakte topografieën mogelijk is. Spincoating: Over het algemeen zorgt het voor een gelijkmatige dikte op vlakke substraten, maar kan het moeilijk zijn met ongelijke oppervlakken of ingewikkelde ontwerpen, wat leidt tot variaties in dikte. 2. Materiaalefficiëntie Ultrasone atomisatie bespuiting: Minimaliseert afval door een fijne mist te gebruiken, waardoor de hoeveelheid gebruikte fotoresist beter kan worden beheerd. Spincoating: Meestal resulteert dit in meer afval, omdat tijdens het proces overtollig materiaal wordt afgespoeld. 3. Diktecontrole Ultrasone atomisatie bespuiting: De dikte kan worden aangepast door de sprayparameters, zoals druppelgrootte en sprayduur, te wijzigen. Spincoating: De dikte wordt voornamelijk bepaald door de rotatiesnelheid en de viscositeit van de fotoresist, wat de flexibiliteit kan beperken bij het bereiken van de gewenste diktes. 4Substraatcompatibiliteit Ultrasone atomisatie bespuiting: Meer veelzijdig en kan een verscheidenheid aan ondergronden bedekken, inclusief die met complexe vormen en structuren. Spincoating: Het is het meest geschikt voor vlakke, gladde oppervlakken; kan niet goed presteren op textuur of niet-vlakke substraten. 5. Verwerkingssnelheid Ultrasone atomisatie bespuiting: Kan langzamer zijn vanwege de noodzaak van een zorgvuldige sproei- en droogtijd in vergelijking met de snelle spinning van een spinnende coating. Spincoating: Over het algemeen sneller, omdat het gehele coatingproces snel kan worden afgerond. 6- Uitrusting en complexiteit Ultrasone atomisatie bespuiting: Het vereist complexere apparatuur, met inbegrip van ultrasone generatoren en sproeiers, wat de installatiekosten kan verhogen. Spincoating: Meestal eenvoudiger en goedkopere apparatuur, waardoor het gemakkelijker te implementeren in veel laboratoria. Conclusies Beide technieken hebben hun voordelen en nadelen.en de keuze tussen ultrasone fotoresist-atomisatie-spraying en traditionele spincoating hangt grotendeels af van de specifieke toepassingsvereistenUltrasone bespuiting is ideaal voor complexe geometrieën en materiële efficiëntie.Terwijl spin coating wordt bevoordeeld voor snelheid en eenvoud op vlakke oppervlakken.

Ultrasone onttrekking van paddenstoelen   Een doorbraak in de mycologische verwerking In de Verenigde Staten is het gebruik van paddenstoelen in de verpakking van voedsel voor de gezondheid en gezondheid van de mens nog steeds sterk.innovatieve methoden voor het extraheren van waardevolle stoffen uit paddenstoelen winnen aan krachtEen dergelijke methode is ultrasone extractie, een techniek die de efficiëntie en effectiviteit van het extractieproces verbetert.en toepassingen van ultrasone schimmelextractie.   Wat is ultrasone extractie? Ultrasone extractie maakt gebruik van hoogfrequente geluidsgolven om cavitatiebelletjes te creëren in een vloeibaar medium.die leiden tot de verstoring van de celwanden en de afgifte van intracellulaire verbindingenDit proces verbetert aanzienlijk de extractie van bioactieve verbindingen zoals polysacchariden, eiwitten en fenolen uit paddenstowweefsels. Het proces van ultrasone onttrekking van paddenstoelen   Voorbereiding:   Vers of gedroogde paddestoelen worden gereinigd en in kleinere stukjes gesneden om het oppervlak te vergroten.Een geschikt oplosmiddel (vaak water of alcohol) wordt gekozen op basis van de gewenste te extraheren verbindingen. Ultrasone behandeling: De paddenstoeltjes worden ondergedompeld in het oplosmiddel en een ultrasone sonde of bad wordt gebruikt om geluidsgolven te genereren.De behandeling duurt meestal van een paar minuten tot enkele uren, afhankelijk van de paddenstoelsoort en de gewenste extractie-efficiëntie. Scheiding: Na extractie wordt het mengsel gefilterd om het vaste champignonmateriaal van het vloeibare extract te scheiden.Het resulterende extract kan worden geconcentreerd of verder verwerkt, afhankelijk van het beoogde gebruik. Voordelen van ultrasone extractie Verbeterde opbrengst: het cavitatie-effect zorgt voor een grotere penetratie van het oplosmiddel in de paddenstoelcellen, wat leidt tot hogere extractieopbrengsten in vergelijking met traditionele methoden. Verkorte extractietijd: Ultrasone extractie kan de extractietijd aanzienlijk verkorten, waardoor vaak optimale resultaten binnen enkele minuten in plaats van uren worden bereikt. Lagere temperatuur: deze methode werkt meestal bij lagere temperaturen, waardoor warmtegevoelige verbindingen behouden blijven en de bioactiviteit van de extracten behouden blijft. Milieuvriendelijk: door het gebruik van oplosmiddelen te optimaliseren en de extractietijden te verkorten, kan ultrasone extractie duurzamer zijn in vergelijking met conventionele methoden. Versadigbaarheid: het kan worden toegepast op verschillende soorten paddenstoelen en een breed scala aan oplosmiddelen, waardoor het zich aanpast aan verschillende extractiebehoeften. Toepassingen in voedingsmiddelen en farmaceutische productenVoedingsmiddelen Ultrasone paddenstofextracten zijn rijk aan bioactieve verbindingen, waardoor ze ideaal zijn voor gebruik in voedingssupplementen en nutraceutische formules.die bekend staan om hun immuunstimulerende eigenschappen, kan met deze methode effectief worden gewonnen.     De geconcentreerde uittreksels kunnen smaak en voedingswaarde in voedingsmiddelen verbeteren.en gezondheidsgerichte snacks. Medicinale toepassingen Sommige paddestoelen, zoals reishi en leeuwengeur, zijn geassocieerd met verschillende gezondheidsvoordelen.de weg effenen voor nieuwe kruidengeneesmiddelen en holistische gezondheidsproducten. Ultrasone extractie kan de opbrengst en efficiëntie van bioactieve verbindingen uit verschillende paddenstoeltjes aanzienlijk verbeteren.Hier zijn enkele specifieke paddestoelen die vooral baat hebben bij deze methode: 1. Reishi (Ganoderma lucidum) Voordelen: Reishi is bekend om zijn immuunsysteemversterkende eigenschappen en potentiële kankerbestrijdende effecten. 2. Leeuwenmane (Hericium erinaceus) Voordelen: Deze paddenstoel staat bekend om zijn neuroprotectieve effecten en het potentieel om de cognitieve functie te verbeteren.verbindingen die verband houden met deze voordelen. 3. Cordyceps (Cordyceps sinensis) Voordelen: Cordyceps wordt gewaardeerd om zijn energieverhogende en sportieve prestatieverhogende eigenschappen. 4Kalkoen staart (Trametes versicolor) Voordelen: Rijk aan polysaccharopeptiden zoals PSP en PSK, wordt kalkoen staart vaak gebruikt voor immuunondersteuning. Ultrasone extractie verhoogt de afgifte van deze gunstige verbindingen. 5Chaga (Inonotus obliquus) Voordelen: Bekend om zijn hoge antioxidantgehalte, kunnen de gunstige verbindingen van chaga, zoals betulinezuur en polysacchariden, met behulp van ultrasone technieken effectief worden geëxtraheerd. 6. Shiitake (Lentinula edodes) Voordelen: Shiitake-paddenstoelen bevatten lentinanen, die bekend staan om hun immuunsysteemversterkende eigenschappen. 7Maitake (Grifola frondosa) Voordelen: Maitake staat bekend om zijn vermogen om de bloedsuikerspiegel en cholesterol te reguleren. 8. Porcini (Boletus edulis) Voordelen: De ultrasone extractie, die zeer gewaardeerd wordt in de keuken, kan de smaakverbindingen en voedingswaarde van porcini-paddenstoelen verbeteren.

  principeUltrasone voedsel snijmes gebruikt ultrasone energie om lokaal het materiaal dat wordt gesneden te verwarmen en te smelten om het doel van het snijden te bereiken, dus er is geen behoefte aan een scherpe rand.Meestal gebruikt voor het snijden van moeilijk te snijden materialen, zoals thermoplastische harsplaten, platen, films en laminaat, koolstofvezel composieten, stoffen en rubber. Het uitgangsvermogen is 100W, de behuizing is gemaakt van roestvrij staal,en het snijkopje gebruikt een 0De gebruiker kan het mes zelf vervangen, waardoor de levensduur van het snijmes wordt verlengd en kosten worden bespaard. Wanneer het ultrasone knipmes snijdt, is de temperatuur van de lemmenkop lager dan 50°C, zodat er geen rook en geur ontstaat, waardoor het risico op letsel en brand tijdens het snijden wordt uitgesloten.Omdat ultrasone golven door hoge frequentie vibraties snijden.Als het materiaal niet aan het oppervlak van het lemmet hecht en er slechts een kleine hoeveelheid druk nodig is tijdens het snijden, worden kwetsbare en zachte materialen niet vervormd of versleten.Het weefsel zal automatisch kant-verzegeld op hetzelfde momentDaarom is er geen behoefte aan een scherpe snijrand, het mes slijt minder en de snijkop kan zelf worden vervangen.Het kan niet alleen op moussecakes worden toegepast.Het kan ook worden gebruikt in verschillende textielmaterialen en plastic vellen, zoals natuurlijke vezels, synthetische vezels, niet-geweven stoffen en gebreide stoffen.     VoorzorgsmaatregelenOmdat de ultrasone golven die door het ultrasone voedsel snijmes tijdens het snijproces worden uitgezonden, een hoge energie hebben, moeten gebruikers ook de volgende voorzorgsmaatregelen nemen bij het gebruik ervan: 1. Hoewel hoogwaardige ultrasone voedsel snijmessen een goede bescherming hebben, omdat er een hoogspanningscircuit in de apparatuur is, is het mogelijk dat de gebruikte ultrasone kniven een hoge spanning hebben.een stroomverbinding moet worden voorbereid bij gebruik om gevaar te voorkomen- tegelijkertijd moeten de bedieners het mes niet zonder toestemming ontmantelen of aanpassen om ongewenste risico's als gevolg van onjuiste werking te voorkomen. 2Bij het gebruik van het snijmes dient de bediener ervoor te zorgen dat de apparatuur niet in contact komt met water.pas op dat er geen water in het snijmes komt om kortsluitingen en ongevallen te voorkomen. . foto3Bij gebruik zal het mes een grote hoeveelheid ultrasone energie ophopen.pas op dat u het mes niet richt op het gezicht of andere lichaamsdelen van de persoon om ongevallen te voorkomen die veroorzaakt worden door onjuiste bediening. 4Bij gebruik moet u voorzichtig zijn met het gebruik van professionele matching-messen in plaats van het installeren van niet-matching-messen om te voorkomen dat het niet trilt of de snijdoeltreffendheid vermindert. 5Na voltooiing van de operatie moet de stroomvoorziening van het ultrasone snijmes tijdig worden afgesneden.en de resterende materiële resten of vreemde stoffen op het lemmet moeten worden verwijderd totdat het snijmes volledig is gestopt.   De ultrasone voedingssnipper is een keukenapparaat dat gebruik maakt van ultrasone trillingen om verschillende soorten voedsel te snijden. In het algemeen vereist de ultrasone voedingssnijmachine wat betreft de aandacht van de gebruiker een zekere mate van voorzichtigheid en aandacht tijdens het gebruik.zoals schoon snijden zonder het voedsel te verpletteren of te scheuren, vereist het ook een goede behandeling om de veiligheid te waarborgen. Hier zijn enkele punten waar rekening mee moet worden gehouden met betrekking tot de aandacht van de gebruiker bij het gebruik van een ultrasone voedingsmachine: Maak uzelf vertrouwd met het apparaat: Voordat u de ultrasone voedingsmachine gebruikt, is het belangrijk om de gebruikershandleiding grondig te lezen en te begrijpen hoe het apparaat werkt.Let op alle veiligheidsmaatregelen, gebruiksaanwijzingen en aanbevolen voedingsmiddelen voor het snijden. Veiligheidsvoorzieningen: Volg de veiligheidsrichtlijnen van de fabrikant, waaronder het dragen van beschermende handschoenen, het vermijden van contact met het ultrasone lemmet,en de vingers of andere lichaamsdelen uit de buurt van het snijgebied houden. Concentreer je op de taak: houd je bij het bedienen van de ultrasone voedingsmachine gericht op de taak die je moet uitvoeren. Voedselbereiding: Bereid het voedsel goed voor voordat u probeert het met de ultrasone voedingssnijmachine te snijden.en correct op het snijvlak geplaatst om onverwachte bewegingen tijdens het snijden te voorkomen. Reiniging en onderhoud: Reinig en onderhoud de ultrasone voedselknipper volgens de instructies van de fabrikant.het mes in goede staat te houden., en het apparaat goed op te slaan. Vergeet niet dat de aandacht van de gebruiker van cruciaal belang is bij het bedienen van elk keukenapparaat, met inbegrip van de ultrasone voedingsmachine.Geef altijd prioriteit aan veiligheid en volg de aanbevolen richtlijnen om een positieve en veilige snijbeleving te garanderen.

Ken je de ultrasoon spuitstuk? Wat is de ultrasone spray spuit? Een ultrasone spuitstuk is een apparaat dat ultrasone trillingen gebruikt om een fijne mist of spuit van vloeistof te creëren.Het bestaat uit een piezo-elektrische omvormer die elektrische energie omzet in mechanische trillingen.Deze trillingen worden vervolgens overgebracht naar een vloeistof, meestal via een spuitstuk of een spuitplaat, waardoor de vloeistof in kleine druppels breekt. met een vermogen van niet meer dan 10 kWzijn een soortspuitstukdie hoge frequentie gebruikentrillingengeproduceerd doorpiezo-elektrischetransducers die op de spits van het spuitstuk werken en diecapillaire golvenIn een vloeibare film.amplitudevan de capillaire golven een kritische hoogte bereikt (vanwege het door de generator geleverde vermogen);Ze worden te hoog om zichzelf te ondersteunen en kleine druppels vallen van het puntje van elke golf.atomisatie.De belangrijkste factoren die van invloed zijn op de aanvankelijke druppelgrootte zijn:frequentievan trillingen,oppervlaktespanning, enviscositeitFrequenties liggen gewoonlijk in het bereik van 20~180 kHz, buiten het bereik van het menselijk gehoor, waar de hoogste frequenties de kleinste druppelgrootte produceren. Wat zijn de voordelen van een ultrasone spuitstuk? Ultrasone sproeiers hebben verschillende voordelen ten opzichte van traditionele sproeiers.die nuttig kunnen zijn voor toepassingen zoals coatingDe kleinere druppelgroottes zorgen ook voor een betere oppervlakte dekking en een betere penetratie in poreuze materialen. Bovendien zijn ultrasone sproeiers vaak efficiënter in het gebruik van vloeistof in vergelijking met conventionele sproeiers, omdat ze een lagere vloeistofstroom vereisen om de gewenste sproei dekking te bereiken.Dit kan leiden tot kostenbesparingen en minder afval. Over het algemeen bieden ultrasone sproeiers een nauwkeurige en efficiënte sproeibeheersing, waardoor ze geschikt zijn voor verschillende industriële, medische en onderzoekstoepassingen. Wat is de toepassing van de ultrasone spuitstuk? Ultrasone sproeiers hebben een breed scala aan toepassingen in verschillende industrieën. Bescherming en verf:Ultrasone sproeiers worden gebruikt voor een nauwkeurige en uniforme coating van oppervlakken.verf, lijmstoffen en smeermiddelen. Vervaardiging van halfgeleiders:Ultrasone sproeiers worden gebruikt in halfgeleiderproductieprocessen voor de precieze afzetting van fotoresist, dielectrische coatings en andere dunne films.Ze bieden betere controle en dekking in vergelijking met traditionele spin coating methoden. Farmaceutische en medische toepassingen:Ultrasone sproeiers worden gebruikt in de farmaceutische en medische industrie voor medicijnleveringssystemen, coating van medische apparaten en het maken van inhalatieve of transdermale formules.Ze kunnen fijne druppels produceren voor gerichte en gecontroleerde toediening van geneesmiddelen. Voedsel- en drankenindustrie:Ultrasone sproeiers vinden toepassing in de voedings- en drankenindustrie voor het aromatiseren, bekleden en conserveren van voedingsproducten.en coatings op bakwaren, snoepwaren en vlees. Landbouw: Ultrasone sproeiers worden in de precisie-landbouw gebruikt voor de toepassing van pesticiden en meststoffen.vermindering van afval en verbetering van de efficiëntie. andere, met een breedte van niet meer dan 50 mmUltrasone spray sproeiers kunnen worden gebruikt in inkjetprinters voor high-resolution printing en precieze druppelplaatsing. Brandstofcellen:Ultrasone sproeiers worden gebruikt bij de fabricage van brandstofcellen voor de precieze afzetting van katalysatorlagen en elektrolyten, waardoor de prestaties en efficiëntie van brandstofcellenystemen worden verbeterd. Nanotechnologie en onderzoek: Ultrasone sproeiers worden in onderzoekslaboratoria gebruikt voor verschillende toepassingen, waaronder nanodeeltjessynthese, oppervlaktewijzigingen en dunne filmdepositie.  

Wat is het verschil tussen ultrasone snijden en lasersnijden?   In de snijindustrie zijn lasersnijden en ultrasone snijden relatief high-end en high-tech snijmethoden.Er zijn grote verschillen in principes., kosten, snijmethoden en toepassingen. Vandaag zullen we het hebben over het verschil tussen laser en ultrasone snijden. De principes zijn anders. (1) Beginsel van lasersnijdenHet principe van lasersnijden: bij lasersnijden wordt een gefocuste laserstraal met een hoge krachtdichtheid gebruikt om het werkstuk te bestralen, waardoor het bestraalde materiaal snel smelt, verdampt,afbreken of het ontstekingspunt bereikenHet gesmolten materiaal wordt tegelijkertijd weggeblazen door een hogesnelheidsluchtstroom coaxiaal met de balk, waardoor het werkstuk wordt gesneden.(2) Principe van het ultrasone snijdenWanneer ultrasoontechnologie wordt gebruikt voor het snijden, the back-and-forth vibration generated by the ultrasonic vibrator installed behind the spindle is transmitted to the outer circumferential part of the grinding wheel blade through the spindle and the base of the grinding wheel bladeDoor middel van deze trillingsomrekeningsmethode kan de ideale trillingsrichting voor ultrasone verwerking worden verkregen.De mechanische trillingsenergie die door de ultrasone generator wordt gegenereerd, overschrijdt 20.000 trillingen per seconde, waardoor het gesneden materiaal lokaal wordt verwarmd en gesmolten.waardoor de moleculaire ketens snel uiteenvallen om het doel van het snijden van het materiaal te bereikenDaarom vereist ultrasone snijding geen bijzonder scherp lem of veel druk en veroorzaakt het geen scheuren of schade aan het te snijden materiaal.door de ultrasone trillingen van het snijbladVooral effectief voor kleverige en elastische materialen die bevriezen, zoals voedsel, rubber, enz.,of waar het ongemakkelijk is om druk toe te voegen om voorwerpen te verminderen. Verschillende kenmerken (1) Kenmerken van lasersnijdenAls nieuwe verwerkingsmethode is laserverwerking geleidelijk op grote schaal toegepast in de leer-, textiel- en kledingindustrie vanwege de voordelen van nauwkeurige verwerking, snelle verwerking,eenvoudige werkingIn vergelijking met traditionele snijmethoden zijn lasersnijmachines niet alleen minder duur en verbruikbaar.En omdat laserbewerking geen mechanische druk op het werkstuk uitoefentHet heeft ook de voordelen van veilige werking en onderhoud Eenvoudige en andere functies. Kan continu werken gedurende 24 uur.De randen van de stofvrije niet-geweven stoffen die door de lasermachine worden gesneden, worden niet geelDe afmetingen zijn gelijkmatig en nauwkeurig en kunnen elke complexe vorm snijden.zij zijn zeer efficiënt en kosteneffectief. computer ontworpen graphics kan kant van elke vorm en grootte te snijden. snelle ontwikkeling snelheid: Door de combinatie van laser en computer technologie,Gebruikers kunnen laser gravure output te realiseren zolang ze ontwerpen op de computer en kan de gravure te allen tijde veranderenZe kunnen tegelijkertijd producten ontwerpen en produceren.(2) Kenmerken van het ultrasone snijdenHet ultrasone snijden heeft de voordelen van een soepele en betrouwbare snijvorming, nauwkeurig snijden van de rand, geen vervorming, geen randvervorming, fluffering, strengen en rimpels.De vermijdbare "lasersnijmachine" heeft tekortkomingen zoals ruwe snijdkantenDe automatisering van ultrasone snijmachines is echter momenteel moeilijker dan die van lasersnijmachines.dus de efficiëntie van laser snijden is momenteel hoger dan die van de ultrasone snijden. Verschillende toepassingen Toepassingsgebieden voor lasersnijden Werktuigmachines, machinebouwmachines, elektrische schakelaars, liften, graanmachines, textielmachines, motorfietsen, landbouw- en bosbouwmachines,voedselmachines, speciale auto's, productie van petroleummachines, milieubeschermingsapparatuur, productie van huishoudelijke apparaten,grote motoren siliciumplaten en andere machines vervaardiging verwerkende industrie. Ultrasone toepassingsgebieden Een ander groot voordeel van het ultrasone snijden is dat het tijdens het snijden een fusie-effect op de snijplaats heeft.Het snijgebied is perfect afgesloten om te voorkomen dat het weefsel van het gesneden materiaal losgaat (zoals flitsen van textielmaterialen)De toepassingen van ultrasone snijmachines kunnen ook worden uitgebreid, zoals het graven van gaten, het snijden, het schrapen van verf, het graveren, het snijden, enz.1. Snijwerk en slijpwerk van plastic en thermoplastische deuren.2. voor het snijden van niet-geweven of geweven stoffen, voor het snijden van textiel, van kanten, van weefsels.3- kunsthars, rubber snijden, ruw rubber, zacht rubber snijden.4Snijwerk van banden en verschillende soorten films.5- het snijden van papier, het snijden van de drukindustrie, printplaten, handelsmerken.6Snijd voedsel en planten, zoals bevroren vlees, snoep, chocolade.7Voor PVC, rubber, leer, plastic, karton, acryl, polypropyleen, enz.8. snijden van kledingstoffen9. Snijden van verpakkingsmateriaal10Snij gordijnen en blackout stoffen11Snijden in de automobielindustrie

Wat is de ultrasone grafeenspreiding?Ultrasone grafeendispersie verwijst naar een proces waarbij ultrasone golven worden gebruikt om grafeendeeltjes in een vloeibaar medium te verspreiden.Grafeen is een enkele laag koolstofatomen in een zeshoekig roosterGrafeen heeft echter de neiging zich te agglomereren of clusters te vormen.die het effectieve gebruik ervan in verschillende toepassingen kunnen beperken. Het proces van ultrasone dispersie omvat het gebruik van ultrasone golven om deze agglomeraten af te breken en het grafeen gelijkmatig te verspreiden in een vloeistof, meestal een oplosmiddel.Ultrasone golven creëren hoogfrequente drukgolven die cavitatiebelletjes in de vloeistof genererenWanneer deze bubbels instorten, creëren ze intense lokale krachten die de grafeenclusters helpen uiteen te breken, wat leidt tot een gelijkmatige verspreiding in de vloeistof. Deze methode wordt gewoonlijk gebruikt om de stabiliteit en homogeniteit van grafeinsplijtingen te verbeteren, waardoor het gemakkelijker wordt om grafeen in verschillende materialen op te nemen, zoals composieten, coatings,of inktDe resulterende dispersie kan worden gebruikt in toepassingen die variëren van elektronica en energieopslag tot biomedische apparaten en sensoren.Het ultrasone-dispersieproces van grafeen draagt bij tot de verbetering van de prestaties en de functionaliteit van materialen die grafeen bevatten.   Waarom zou men een ultrasone machine moeten gebruiken om het grafeen te dispergeren?Het gebruik van een ultrasone machine voor grafeenspanning biedt verschillende voordelen: Verbeterde dispersiekwaliteit:Ultrasone golven zorgen voor een effectieve en gelijkmatige verspreiding van grafeen deeltjes.het verminderen van de agglomeratie en het garanderen van een betere kwaliteit. Verminderde agglomeratie:Grafeen heeft de neiging om agglomeraten of clusters te vormen, wat zijn eigenschappen en functionaliteit kan beïnvloeden.die tot een betere stabiliteit leidt en de vorming van grote clusters voorkomt. Vergrote oppervlakte:De ultrasone dispersie vergroot het oppervlak van grafeenplaten, wat gunstig is voor toepassingen waarbij een groter oppervlak wordt gewenst, zoals in energieopslagapparaten of katalysatoren,omdat het de prestaties van het materiaal verbetert. Verbeterde materiële eigenschappen:De gelijkmatige verspreiding die wordt bereikt door middel van ultrasoon kan leiden tot verbeterde mechanische, elektrische en thermische eigenschappen van materialen die grafeen bevatten.Dit is cruciaal voor toepassingen zoals composieten., coatings en inkt. Efficiëntie van het proces:Ultrasone dispersie is een relatief snel en efficiënt proces, waardoor goed gedisperseerd grafeen in een kortere tijd kan worden geproduceerd in vergelijking met andere dispersie methoden.Het maakt het een praktische keuze voor grootschalige productie.. Verscheidenheid:Ultrasone dispersie is toepasbaar op verschillende vloeibare media en oplosmiddelen, waardoor de soorten oplossingen en materialen die in het dispersieproces kunnen worden gebruikt, flexibel zijn. Scalabiliteit:Het ultrasone dispersieproces is schaalbaar, waardoor het geschikt is voor zowel laboratoriumonderzoek als industriële productie.Deze schaalbaarheid is belangrijk voor de overgang van onderzoek en ontwikkeling naar grootschalige productie. Over het algemeen, the advantages of using an ultrasonic machine for graphene dispersion contribute to the improvement of graphene-based materials' performance and facilitate their integration into a wide range of applications. Heb je de grafeen dispersie klant? Ja, natuurlijk. We hebben deze machines al verkocht aan verschillende klanten. Niet alleen voor lab test, maar ook voor industrieel gebruik. Voor circulatie processor. Hier is de feedback van onze klant:   Hoe verbetert de ultrasone machine de dispersiekwaliteit? Ultrasone machines verbeteren de dispersiekwaliteit van grafeen door middel van een proces dat ultrasoon wordt genoemd. Cavitatie effect:Ultrasone golven creëren hoogfrequente drukgolven in het vloeibare medium. Deze golven leiden tot de vorming van microscopische belletjes in de vloeistof, een fenomeen dat bekend staat als cavitatie. Bubbel ineenstorting:De cavitatiebelletjes die tijdens de ultrasoon worden gegenereerd, worden snel uitgebreid en instorten. Snijkrachten:De ineenstorting van cavitatiebelletjes in de buurt van grafeenagglomeraten genereert intense scheerkrachten. Homogene dispersie:De scheerkrachten en drukverschillen die door de ultrasone werking worden veroorzaakt, leiden tot de scheiding en verspreiding van grafeenplaten in de vloeistof.Dit proces breekt grote clusters op en zorgt voor een meer gelijkmatige verdeling van grafeen over het hele medium. Voorkoming van hergroepering:Aangezien de verspreide grafeendeeltjes aan de ultrasone golven worden blootgesteld, helpt dit proces de hergroepering van deeltjes te voorkomen.Continu ultrasoon onderhoudt een stabiele dispersie door de vorming van grote clusters te remmen. Vergrote oppervlakte:De mechanische werking tijdens de ultrasoon vergroot het oppervlak van grafeenplaten.Deze verhoogde oppervlakte kan gunstig zijn in toepassingen waar een hogere oppervlakte-volumeverhouding wenselijk is, zoals in katalysatoren of energieopslagapparaten. Efficiëntie en snelheid:Ultrasonicatie is een relatief snel proces, waardoor een efficiënte dispersie binnen een korte duur mogelijk is.Deze efficiëntie is van cruciaal belang voor industriële toepassingen waarbij grote hoeveelheden gedispergeerd grafeen nodig zijn. Aanpassing:Ultrasone machines zorgen vaak voor controle over parameters zoals intensiteit, duur en frequentie.Dit stelt gebruikers in staat om het dispersieproces aan te passen op basis van de specifieke eigenschappen van het grafeen en de eisen van de toepassing..   Kortom, ultrasone machines verbeteren de dispersiekwaliteit door het cavitatie-effect te benutten en intense scheerkrachten te genereren die grafeenagglomeraten afbreken.Dit resulteert in een homogene en stabiele verspreiding., die bijdragen tot verbeterde materiaal eigenschappen en prestaties in verschillende toepassingen.

Begrijpt u deUltrasone impactbehandeling?   Hoogfrequente mechanische impact(HFMI), ook wel bekend alsUltrasone impactbehandeling(In de meeste industriële toepassingen wordt dit proces ook wel ultrasoon peening (UP) genoemd.. Het is een mechanische koude behandeling waarbij de lastoe met een naald wordt geraakt om de straal te vergroten en restcompressieve spanningen in te voeren.       In het algemeen kan het hier getoonde basis-UP-systeem worden gebruikt voor de behandeling van lastoe of -sweldingen en indien nodig voor grotere oppervlaktes.           Vrij bewegende stakers De UP-apparatuur is gebaseerd op technische oplossingen die bekend zijn sinds de jaren 40 van de vorige eeuw, namelijk het gebruik van werkkoppen met vrij bewegende strikers voor hamerpinnen.een aantal verschillende hulpmiddelen op basis van vrij bewegende strikers werden ontwikkeld voor de slagbehandeling van materialen en gelaste elementen met behulp van pneumatische en ultrasone apparatuurDe effectievere slagbehandeling vindt plaats wanneer de schutters niet aan het puntje van de aandrijver zijn aangesloten, maar zich vrij kunnen bewegen tussen de aandrijver en het behandelde materiaal.De gereedschappen voor de slagbehandeling van materialen en gelaste elementen met de vrij bewegende schutters die in een houder zijn gemonteerd, worden getoond..In het geval van de zogenaamde intermediaire elementen-striker (s) is voor de behandeling van materialen slechts een kracht van 30 - 50 N vereist. Sectievisie door middel van gereedschappen met vrij verplaatsbare strikers voor oppervlakte-inslagbehandeling.   Het isToont een standaard set van gemakkelijk te vervangen werkkoppen met vrij verplaatsbare strikers voor verschillende toepassingen van UP.   Een set uitwisselbare werkkoppen voor UP   Tijdens de ultrasone behandeling schommelt de schokker in de kleine spleet tussen het uiteinde van de ultrasone transducer en het behandelde monster, waardoor het behandelde gebied wordt aangetast.Dit soort hoogfrequente bewegingen/impacten in combinatie met hoogfrequente schommelingen in het behandelde materiaal wordt meestal de ultrasone impact genoemd.     Technologie en apparatuur voorUltrasone peening De ultrasone transducer oscilleert op een hoge frequentie, met 20-30 kHz als typisch.Welke technologie dan ook, zal het uitgangspunt van de transducer oscilleren, meestal met een amplitude van 20 ‡ 40 mm.de tip van de transducer zal de strijker (s) in verschillende fasen van de oscillatiecyclus beïnvloeden. De slagkrachten zullen op hun beurt de behandelde oppervlakte raken. De impact resulteert in plastische vervorming van de oppervlaktelagen van het materiaal.herhaald honderden tot duizenden keren per seconde, in combinatie met de in het behandelde materiaal veroorzaakte hoogfrequente schommelingen resulteren in een aantal gunstige effecten van UP. De UP is een doeltreffende manier om schadelijke residuele trekspanningen te verminderen en gunstige residuele drukspanningen in de oppervlaktelagen van onderdelen en gelaste elementen in te voeren. Bij de vermindering van de vermoeidheid wordt het gunstige effect hoofdzakelijk bereikt door het invoeren van de compressieresidualspanningen in de oppervlaktelagen van metalen en legeringen,Vermindering van de spanningsconcentratie in de las-toe zones en verbetering van de mechanische eigenschappen van de oppervlaktelaag van het materiaal.   Industriële toepassingen van UP De UP kan doeltreffend worden toegepast om de vermoeidheidsduur te verbeteren tijdens de vervaardiging, rehabilitatie en reparatie van gelaste elementen en structuren.De UP-technologie en -apparatuur werden met succes toegepast in verschillende industriële projecten voor rehabilitatie en reparatie van delen en gelaste elementenDe gebieden/industrieën waar de UP succesvol is toegepast, omvatten: spoor- en snelwegbruggen, constructieapparatuur, scheepsbouw, mijnbouw, automobiel en ruimtevaart.

Hoe te om de parameteroptimalisering van wisselmarkt ANSYS en waarschijnlijkheidsontwerp van ultrasoon lassenhoorn te gebruiken     Voorwoord Met de ontwikkeling van ultrasone technologie, is zijn toepassing meer en meer ruim, kan het worden gebruikt om uiterst kleine vuildeeltjes schoon te maken, en het kan ook voor lassenmetaal of plastiek worden gebruikt. Vooral in de plastic producten van vandaag, wordt het ultrasone lassen meestal gebruikt, omdat de schroefstructuur wordt weggelaten, de verschijning kan meer perfect zijn, en de functie van het waterdicht maken en het dustproofing wordt ook verstrekt. Het ontwerp van de plastic lassenhoorn heeft een belangrijke invloed op de definitieve lassenkwaliteit en de productiecapaciteit. In de productie van nieuwe elektrische meters, worden de ultrasone golven gebruikt om de hogere en lagere gezichten samen te smelten. Nochtans, tijdens gebruik, vindt men dat sommige hoornen op de machine geïnstalleerd en gebarsten zijn en andere mislukkingen komen in een korte periode voor. Één of andere lassenhoorn het tekorttarief is hoog. Diverse fouten hebben een aanzienlijke invloed bij de productie gehad. Volgens het begrip, hebben de materiaalleveranciers ontwerpmogelijkheden voor hoorn, en vaak door herhaalde reparaties beperkt om ontwerpindicatoren te bereiken. Daarom is het noodzakelijk om onze eigen technologische voordelen te gebruiken om duurzame hoorn en een redelijke ontwerpmethode te ontwikkelen. 2 ultrasoon plastic lassenprincipe Het ultrasone plastic lassen is een verwerkingsprocédé dat de combinatie van thermoplast in de gedwongen trilling met hoge frekwentie, en de oneffenheid van lassenoppervlakten tegen elkaar gebruikt om het lokale smelten op hoge temperatuur te veroorzaken. om goede ultrasoon lassenresultaten te bereiken, worden de uitrusting, de materialen en de procesparameters vereist. Het volgende is een korte inleiding aan zijn principe. 2.1 ultrasoon plastic lassensysteem Figuur 1 is een schematische mening van een lassensysteem. De elektrische energie wordt overgegaan door de signaalgenerator en de machtsversterker om een afwisselend elektrosignaal van ultrasone frequentie (> kHz 20) te veroorzaken die wordt toegepast op de omvormer (piezoelectric ceramisch). Door de omvormer, wordt de elektrische energie de energie van de mechanische trilling, en de omvang van de mechanische trilling wordt aangepast door de hoorn aan de aangewezen het werk omvang, en aan het materiaal in contact met het door de hoorn uniform dan overgebracht. De contactoppervlakten van de twee lassende materialen worden onderworpen aan gedwongen trilling met hoge frekwentie, en de wrijvinghitte produceert het lokale smelten op hoge temperatuur. Na het koelen, worden de materialen gecombineerd om lassen te bereiken.   In een lassensysteem, is de signaalbron een kringsdeel dat een kring bevat van de machtsversterker waarvan frequentiestabiliteit en het aandrijvingsvermogen de prestaties van de machine beïnvloedt. Het materiaal is thermoplastisch, en het ontwerp van de gezamenlijke oppervlakte moet nadenken hoe te om hitte en dok snel te produceren. De omvormers, de hoornen en de hoornen kunnen allen als mechanische structuren voor gemakkelijke analyse van de koppeling van hun trillingen worden beschouwd. In plastic lassen, wordt de mechanische trilling overgebracht in de vorm van longitudinale golven. Hoe te energie effectief om over te brengen en de omvang aan te passen is de kern van ontwerp. 2.2horn De hoorn dient als contactinterface tussen de ultrasoon lassenmachine en het materiaal. Zijn hoofdfunctie is de longitudinale mechanische trilling over te brengen outputted door variator gelijk en efficiënt aan het materiaal. Het gebruikte materiaal is gewoonlijk hoog - de legering van het kwaliteitsaluminium of zelfs titaniumlegering. Omdat het ontwerp van kunststoffen een verandert, is de verschijning zeer verschillend, en de hoorn moet dienovereenkomstig veranderen. De vorm van de het werk oppervlakte zou goed met het materiaal moeten worden aangepast, om het plastiek niet zo zo te beschadigen wanneer het trillen; tegelijkertijd, zou de first-order longitudinale trillings stevige frequentie met de outputfrequentie van de lassenmachine moeten worden gecoördineerd, anders intern zal de trillingsenergie worden verbruikt. Wanneer de hoorn trilt, komt de lokale spanningsconcentratie voor. Hoe te om deze lokale structuren te optimaliseren is ook een ontwerpoverweging. Dit artikel onderzoekt hoe te om ANSYS-ontwerphoorn toe te passen om ontwerpparameters en productietolerantie te optimaliseren.   het lassen 3 hoornontwerp Zoals vroeger vermeld, is het ontwerp van de lassenhoorn vrij belangrijk. Er zijn vele ultrasone materiaalleveranciers in China die hun eigen lassenhoornen produceren, maar een aanzienlijk deel van hen is imitaties, en dan maken zij constant in orde en testen. Door deze herhaalde aanpassingsmethode, worden de coördinatie van hoorn en de materiaalfrequentie bereikt. In dit document, kan de eindige elementenmethode worden gebruikt om de frequentie te bepalen wanneer het ontwerpen van de hoorn. Het resultaat van de hoorntest en de fout van de ontwerpfrequentie zijn slechts 1%. Tegelijkertijd, introduceert dit document het concept DFSS (Ontwerp voor Sigma Zes) om te optimaliseren en robuust ontwerp van hoorn. Het concept 6-sigma ontwerp moet de stem van de klant in het ontwerpproces voor gericht ontwerp volledig verzamelen; en pre-overweging van mogelijke afwijkingen in het productieproces om ervoor te zorgen dat de kwaliteit van het eindproduct binnen een redelijk niveau wordt verdeeld. Het ontwerpproces wordt getoond in Figuur 2. Beginnend van de ontwikkeling van de ontwerpindicatoren, worden de structuur en de afmetingen van de hoorn aanvankelijk ontworpen volgens de bestaande ervaring. Het parametrische model wordt gevestigd in ANSYS, en dan wordt het model bepaald door het ontwerp (DOE) methode de van het simulatieexperiment. De belangrijke parameters, volgens de robuuste vereisten, bepaalt de waarde, en gebruiken dan de deelprobleemmethode om andere parameters te optimaliseren. Rekening houdend met de invloed van materialen en milieuparameters tijdens de vervaardiging en het gebruik van de hoorn, is het ook ontworpen met tolerantie om aan de vereisten van productiekosten te voldoen. Tot slot ontwerpen de productie, de test en de testtheorie en daadwerkelijke fout, om de ontwerpindicatoren te ontmoeten die worden geleverd. De volgende geleidelijke gedetailleerde inleiding. 3.1 geometrisch vormontwerp die (een parametrisch model vestigen) Het ontwerpen van de lassenhoorn bepaalt eerst zijn benaderende geometrische vorm en structuur en vestigt een parametrisch model voor verdere analyse. Figuur 3 a) is het ontwerp van de gemeenschappelijkste lassenhoorn, waarin een aantal U-vormige groeven in de richting van trilling op een materiaal van ongeveer kubusvormig worden geopend. De algemene afmetingen zijn de lengten van de richtingen van X, van Y, en z-, en de zijafmetingen X en Y zijn over het algemeen vergelijkbaar met de grootte van het werkstuk die worden gelast. De lengte van Z is gelijk aan de halve golflengte van de ultrasone golf, omdat in de klassieke trillingstheorie, de first-order asfrequentie van het verlengde voorwerp door zijn lengte wordt bepaald, en de half-wave lengte wordt precies aangepast met de akoestische golffrequentie. Dit ontwerp is uitgebreid. Het gebruik, is voordelig aan de verspreiding van correcte golven. Het doel van de U-vormige groef is het verlies van zijtrilling van de hoorn te verminderen. De positie, de grootte en het aantal worden bepaald volgens de totale grootte van de hoorn. Men kan zien dat in dit ontwerp, er minder parameters zijn die vrij kunnen worden geregeld, zodat hebben wij verbeteringen op deze basis gemaakt. Figuur 3 B) is een onlangs ontworpen hoorn die één meer grootteparameter dan het traditionele ontwerp heeft: de buitenboogstraal R. Bovendien is de groef gegraveerd op de het werk oppervlakte van de hoorn om met de oppervlakte van het plastic werkstuk samen te werken, dat voordelig is om trillingsenergie over te brengen en het werkstuk te beschermen tegen schade. Dit model wordt uit routine parametrisch gemodelleerd in ANSYS, en toen het volgende experimentele ontwerp. 3.2 DOE experimenteel ontwerp (bepaling van belangrijke parameters) DFSS wordt gecreeerd om praktische techniekproblemen op te lossen. Het streeft geen perfectie na, maar is efficiënt en robuust. Het neemt het idee van 6-sigma op, vangt de belangrijkste tegenspraak, en verlaat „99,97%“, terwijl vrij bestand het vereisen van het ontwerp om tegen milieuveranderlijkheid te zijn. Daarom alvorens de optimalisering van de doelparameter te maken, zou het eerst moeten worden onderzocht, en de grootte die een belangrijke invloed op de structuur heeft zou moeten worden geselecteerd, en hun waarden zouden volgens het robuustheidsprincipe moeten worden bepaald. 3.2.1 DOE parameter het plaatsen en DOE De ontwerpparameters zijn de hoornvorm en de groottepositie van de U-vormige groef, enz., een totaal van acht. De doelparameter is de first-order astrillingsfrequentie omdat het de grootste invloed op de las heeft, en de maximum geconcentreerde spanning en het verschil in de het werk oppervlakteomvang zijn beperkt als variabelen van de staat. Gebaseerd op ervaring, veronderstelt men dat het effect van de parameters op de resultaten lineair is, zodat is elke factor slechts plaatste aan twee niveaus, hoog en laag. De lijst van parameters en overeenkomstige namen is als volgt. DOE wordt uitgevoerd in ANSYS gebruikend het eerder gevestigde parametrische model. wegens software kunnen de beperkingen, volledig-factorendoe tot 7 parameters slechts gebruiken, terwijl het model 8 parameters heeft, en de analyse van ANSYS van DOE resultaten is niet zo uitvoerig zoals professionele 6 sigmasoftware, en kan geen interactie behandelen. Daarom gebruiken wij APDL om een DOE lijn te schrijven om de resultaten van het programma te berekenen en te halen, en dan de gegevens te zetten in Minitab voor analyse. 3.2.2 analyse van DOE resultaten DOE van Minitab de analyse wordt getoond in Figuur 4 en omvat de leiding beïnvloedend factorenanalyse en interactieanalyse. De leiding die factorenanalyse beïnvloeden wordt gebruikt om welke ontwerp veranderlijke veranderingen een grotere invloed op de doelvariabele hebben, daardoor te bepalen het wijzen van op welke belangrijke ontwerpvariabelen zijn. De interactie tussen de factoren wordt dan geanalyseerd om het niveau van de factoren te bepalen en de graad van koppeling tussen de ontwerpvariabelen te verminderen. Vergelijk de graad van verandering van andere factoren wanneer een ontwerpfactor hoog of laag is. Volgens het onafhankelijke axioma, wordt het optimale ontwerp niet gekoppeld aan elkaar, kies zo het niveau dat minder veranderlijk is. De analyseresultaten van de lassenhoorn in dit document zijn: de belangrijke ontwerpparameters zijn de buitenboogstraal en de groefbreedte van de hoorn. Het niveau van beide parameters is „hoog“, d.w.z., de straal neemt een grotere waarde in DOE, en de groefbreedte neemt ook een grotere waarde. De belangrijke parameters en hun waarden werden bepaald, en toen werden verscheidene andere parameters gebruikt om het ontwerp in ANSYS te optimaliseren om de hoornfrequentie aan te passen om de werkende frequentie van de lassenmachine aan te passen. Het optimaliseringsproces is als volgt. 3.3 de optimalisering van de doelparameter (hoornfrequentie) De parametermontages van de ontwerpoptimalisering zijn gelijkaardig aan die van DOE. Het verschil is dat de waarden van twee belangrijke parameters zijn bepaald, en de andere drie parameters zijn verwant met de materiële eigenschappen, die als lawaai worden beschouwd en niet kunnen worden geoptimaliseerd. De resterende drie parameters die kunnen worden aangepast zijn de aspositie van de groef, de lengte en de hoornbreedte. De optimalisering gebruikt de methode van de deelprobleembenadering in ANSYS, die een wijd gebruikte methode in techniekproblemen is, en het specifieke proces wordt weggelaten. Het is opmerkend de moeite waard dat het gebruiken van frequentie als doelvariabele een kleine vaardigheid in verrichting vereist. Omdat er vele ontwerpparameters en een brede waaier van variatie zijn, zijn de trillingswijzen van de hoorn velen in het frequentiegebied van belang. Als het resultaat van modale analyse direct wordt gebruikt, is het moeilijk om de first-order aswijze te vinden, omdat het modale opeenvolging doorschieten kan voorkomen wanneer de parametersverandering, d.w.z., het natuurlijke frequentie rangschikkende beantwoorden aan de originele wijze verandert. Daarom keurt dit document de modale analyse goed eerst, en gebruikt dan de modale superpositionmethode om de weergavekarakteristiekkromme te verkrijgen. Door de piekwaarde van de weergavekarakteristiekkromme te vinden, kan het de overeenkomstige modale frequentie verzekeren. Dit is zeer belangrijk in het automatische optimaliseringsproces, die de behoefte elimineren de modaliteit manueel om te bepalen. Nadat de optimalisering wordt voltooid, kan de ontwerp het werk frequentie van de hoorn aan de doelfrequentie zeer dicht zijn, en die de fout is minder dan de tolerantiewaarde in de optimalisering wordt gespecificeerd. Op dit punt, is het hoornontwerp fundamenteel bepaald, gevolgd door productietolerantie voor productieontwerp. 3.4 tolerantieontwerp Het algemene structurele ontwerp wordt voltooid nadat alle ontwerpparameters zijn bepaald, maar voor techniekproblemen, vooral wanneer het overwegen van de kosten van massaproduktie, is het tolerantieontwerp essentieel. De kosten van lage precisie worden ook gedrukt, maar de capaciteit om ontwerpmetriek te ontmoeten vereist statistische berekeningen voor kwantitatieve berekeningen. Het PDS Systeem van het Waarschijnlijkheidsontwerp in ANSYS kan het verband tussen de tolerantie van de ontwerpparameter en de tolerantie van de doelparameter beter analyseren, en kan volledige verwante rapportdossiers produceren. 3.4.1 PDS parametermontages en berekeningen Volgens het DFSS-idee, zou de tolerantieanalyse op belangrijke ontwerpparameters moeten worden uitgevoerd, en andere algemene tolerantie kan empirisch worden bepaald. De situatie in dit document is vrij speciaal, omdat volgens de capaciteit van het machinaal bewerken, de productietolerantie van geometrisch ontwerpparameters zeer klein, is en weinig effect op de definitieve hoornfrequentie heeft; terwijl de parameters van grondstoffen zeer verschillende toe te schrijven aan leveranciers zijn, en de prijs van grondstoffen van meer dan 80% van de kosten van de hoornverwerking rekenschap geeft. Daarom is het noodzakelijk om een redelijke tolerantiewaaier voor de materiële eigenschappen te plaatsen. De relevante materiële eigenschappen zijn hier dichtheid, modulus van elasticiteit en snelheid van correcte golfpropagatie. De tolerantieanalyse gebruikt de willekeurige simulatie van Monte Carlo in ANSYS om de Latijnse Hypercube-methode te bemonsteren omdat het de distributie van bemonsteringspunten meer eenvormig en kan redelijk maken, en betere correlatie verkrijgen door minder punten. Dit document plaatst 30 punten. Veronderstel dat de tolerantie van de drie materiële parameters volgens Gauss, aanvankelijk gezien een bovenleer en een ondergrens, wordt verdeeld en dan in ANSYS berekend.   3.4.2 analyse van PDS resultaten Door de berekening van PDS, worden de doel veranderlijke waarden die aan 30 bemonsteringspunten beantwoorden gegeven. De distributie van de doelvariabelen is onbekend. De parameters worden gepast opnieuw gebruikend Minitab-software, en de frequentie is fundamenteel verdeeld volgens de normale distributie. Dit verzekert de statistische theorie van tolerantieanalyse. De PDS berekening geeft een montageformule van de ontwerpvariabele aan de tolerantieuitbreiding van de doelvariabele: waar y de doelvariabele is, is x de ontwerpvariabele, is c de correlatiecoëfficiënt, en ik ben het veranderlijke aantal.   Volgens dit, kan de doeltolerantie aan elke ontwerpvariabele worden toegewezen om de taak van tolerantieontwerp te voltooien. 3.5 experimentele controle Het voordeel is het ontwerpproces van de volledige lassenhoorn. Na de voltooiing, worden de grondstoffen gekocht volgens de materiële tolerantie toegestaan die door het ontwerp, en dan aan de productie wordt geleverd. De frequentie en het modale testen worden uitgevoerd nadat de productie wordt voltooid, en de gebruikte testmethode is de eenvoudigste en meest efficiënte sluipschuttertestmethode. Omdat de meest betrokken index de first-order as modale frequentie is, is de versnellingssensor in bijlage aan de het werk oppervlakte, en het andere eind wordt geslagen langs de asrichting, en de daadwerkelijke frequentie van de hoorn kan door spectrale analyse worden verkregen. Het simulatieresultaat van het ontwerp is 14925 Herz, is het testresultaat 14954 Herz, is de frequentieresolutie 16 Herz, en de maximumfout is minder dan 1%. Men kan zien dat de nauwkeurigheid van de eindige elementensimulatie in de modale berekening zeer hoog is. Na het overgaan van de experimentele test, wordt de hoorn gezet in productie en assemblage over de ultrasoon lassenmachine. De reactievoorwaarde is goed. Het werk is stabiel voor meer dan een half jaar geweest, en het tarief van de lassenkwalificatie is hoog, wat de levensduur overschreden heeft van drie maanden die door de algemene materiaalfabrikant wordt beloofd. Dit toont aan dat het ontwerp succesvol is, en het productieproces is niet herhaaldelijk gewijzigd en aangepast, reddend tijd en arbeidskrachten. 4 conclusie Dit document begint met het principe van ultrasoon plastic lassen, begrijpt diep de technische nadruk van lassen, en stelt het ontwerpconcept nieuwe hoorn voor. Dan gebruik de krachtige simulatiefunctie van eindig element om het ontwerp te analyseren concreet, en introduceer het 6-sigma ontwerpidee van DFSS, en controleer de belangrijke ontwerpparameters door ANSYS-DOE experimentele ontwerp en PDS tolerantieanalyse om robuust ontwerp te bereiken. Tot slot werd de hoorn met succes eens vervaardigd, en het ontwerp was redelijk door de experimentele frequentietest en de daadwerkelijke productiecontrole. Het bewijst ook dat deze reeks ontwerpmethodes uitvoerbaar en efficiënt is.